Web-Schweißen


Es gibt mehrere Möglichkeiten zum Schweißen von Rohrleitungen (Stahl). Aber das Aussehen der Wechselrichter hat alle Wege gedrängt, und jetzt wird das Rohr mit diesem Gerät zuhause verschweißt. Zum einen ist es die Einfachheit des Schweißprozesses, zum anderen die Zugänglichkeit und hohe Sicherheit. Darüber hinaus ist die Technologie des Schweißens von Rohren nicht sehr schwierig, die Hauptsache ist, die notwendigen Verbrauchsmaterialien richtig vorzubereiten und auszuwählen.

Rohrvorbereitung für das Schweißen

Der Schweißprozess beginnt mit der Vorbereitung. Zuallererst müssen Sie die Elektroden auswählen, mit denen die Rohre verschweißt werden. Es gibt zwei Auswahlkriterien: das Material, aus dem der Metallstab hergestellt wird, und die Beschichtung - das Material, das den Stab bedeckt.

Zum Schweißen von Metallrohren werden Schmelzelektroden und nicht schmelzende Elektroden verwendet. In der ersten Stange schmilzt, in der zweiten dort. Im zweiten Fall wird ein zusätzliches Material verwendet, ein Additiv, das die Schweißnaht füllt. Die Praxis zeigt, dass heute unter häuslichen Bedingungen Schweißrohre mit Schmelzelektroden häufiger eingesetzt werden. Nur weil diese Methode einfacher ist.

Nun zur Plattierung der Elektroden. Hier verschiedene Positionen, wo unterschiedliche Materialien zur Bildung einer schützenden Oberfläche verwendet werden.

Jede Position hat ihre Vor- und Nachteile, so dass bei der Auswahl die Schweißbedingungen der Rohrleitungen berücksichtigt werden müssen. Aber es gibt unter ihnen eine universelle Option - die Elektroden mit der Hauptbeschichtung. Diese Kategorie umfasst solche Arten von Elektroden wie SSSI, OZS, VI, EA, NIAT, OLSh und andere weniger bekannte. Für Anfänger wird empfohlen, Rohre mit SSSI-Elektroden zu verschweißen.

Bevor zwei Rohre geschweißt werden, ist es notwendig zu verstehen, dass es mehrere Arten von Schweißverbindungen gibt.

  • Gesäß, wenn die beiden Rohre sich gegenüber stehen.
  • Umgelegt, so verbinden sich in der Regel zwei Rohre unterschiedlichen Durchmessers oder gleichen Durchmessers, nur eines der Rohre ist aufgeweitet, das heißt, sein Durchmesser nimmt mechanisch zu.
  • T-Verbindung, wenn zwei Rohrleitungen in senkrechten Ebenen verbunden sind.
  • Winkelverbindung, wenn die Verbindung in einem Winkel von weniger als 90 ° hergestellt wird.

Übrigens scheint die Option Nummer eins sehr einfach zu sein. Aber es enthält die Komplexität des Prozesses selbst. Zum einen ist das Schweißen einer solchen Naht in der unteren Position besser, wenn die Elektrode in der Verbindungsstelle der Verbindung von oben her zugeführt wird. Zweitens muss das Metall in der gesamten Dicke der Wand geschweißt werden.

Und noch ein paar nützliche Ratschläge.

  • Für das Stumpfschweißen von geschweißten Rohren und Marken ist es am besten, Elektroden mit einem Durchmesser von 2-3 mm zu verwenden.
  • Der Schweißmodus, dh der Wert des einzustellenden Stromes muss im Bereich von 80-100 Ampere liegen. Wenn Schweißüberlappungen auftreten, muss der Strom auf 120 A erhöht werden.
  • Das Füllen der Schweißnaht sollte so erfolgen, dass oberhalb der Rohrebene das Metall um 2-3 mm ansteigt.
  • Das Schweißen der Formrohre (Quadrat) erfolgt punktweise. Das heißt, zuerst wird ein kleiner Abschnitt auf einer Seite geschweißt, dann auf der gegenüberliegenden Seite, dann auf dem nächsten und neben dem gegenüberliegenden Nachbarn. Danach werden die Schweißnähte vollständig verschweißt. Der Zweck ist, dass das Rohr bei der Erwärmung nicht klemmt.

Vor dem Kochen elektrischer Leitungen müssen sie vorbereitet sein. Grundsätzlich betrifft es die Kanten. Hier ist die Reihenfolge, wie es gemacht werden sollte.

  1. Die geometrischen Abmessungen werden auf Einhaltung der Pipeline-Installation überprüft. Rohre mit unterschiedlichen Wandstärken können verbunden werden, was zu einem dicken Rohr führen oder dünn brennen kann.
  2. In diesem Abschnitt sollte die Rohrleitung rund, nicht oval oder anders sein. Dies stellt einfach die Qualität der Schweißverbindung sicher und vereinfacht den Prozess selbst.
  3. Die Wände der Rohre sollten frei von Fehlern sein: Risse, Falten, Verlängerungen und so weiter.
  4. Die Schnittkante muss gerade sein (90 °).
  5. Die Kanten sind zu einem metallischen Glanz (Pinsel, Schmirgel) geschützt. Die Länge der zu reinigenden Fläche beträgt nicht weniger als 1 cm vom Rand.
  6. Entfernen Sie Öl und Fettflecken, malen Sie, achten Sie darauf, die Enden mit einem Lösungsmittel zu entfetten.

Und obwohl SSSI-Elektroden nicht wunderlich sind, dh sie können sogar rostige Teile brauen, wird die Qualität der Naht von Metalldefekten beeinflusst. Es lohnt sich daher, sich ein wenig Zeit zu nehmen, um die Ränder der Pipeline vorzubereiten.

Schweißen von Stahlrohren

Das Schweißen von Rohren eines runden Abschnitts wird durch eine ununterbrochene Naht gemacht. Das heißt, wenn der Prozess von einem Punkt aus begonnen hat, muss er darauf enden, ohne die Elektrode von der geschweißten Oberfläche abzutrennen. Beim Schweißen von Rohren mit großem Durchmesser (über 110 mm) mit einer Elektrode kann die Naht nicht gefüllt werden. Daher ist es notwendig, Mehrschichtschweißen zu verwenden, wobei die Anzahl der Schichten durch die Dicke der Rohrwände bestimmt wird. Z.B:

  • Wenn die Wandstärke 6 mm beträgt, sind zwei Metallschichten ausreichend.
  • 6-12 mm - das Schweißen erfolgt in drei Schichten.
  • Mehr als 12 mm - mehr als vier Schichten.

Achtung bitte! Multilayer-Schweißen wird mit einer Anforderung durchgeführt. Vor dem Auftragen der nächsten Schicht muss der vorherige abkühlen.

Pipeline-Montage

Bevor die Rohre verschweißt werden, ist es zur Vereinfachung der Montage erforderlich, die Schweißverbindung zu montieren. Das heißt, installieren Sie die Rohre entsprechend der Montagekonstruktion, klemmen Sie sie so, dass sie sich nicht bewegen und nicht bewegen. Danach ist eine Wende gemacht. Hier wird Punktschweißen an einer Stelle durchgeführt, wenn die Rohrleitung aus Produkten mit großem Durchmesser zusammengesetzt wird, dann kann das Anheften an mehreren Stellen erfolgen.

Im Prinzip ist alles fertig, du kannst die Pipeline kochen. Es könnte scheinen, dass dies das Ende der Unterhaltung über das Schweißen sein könnte. Aber für Anfänger geht es gerade erst los, denn der Schweißprozess bei der Montage von Pipelines ist eine Vielzahl von Nuancen. Hier sind nur einige von ihnen, die Sie in Betrieb nehmen müssen.

  • Das Kochen von Rohren mit einer Dicke von mehr als 4 mm kann eine Wurzelnaht sein, wenn das Metall den Zwischenraum zwischen den Kanten bis zur vollen Tiefe ausfüllt und rollt, wenn eine 3 mm hohe Walze oben auf der Naht gebildet wird.
  • Beim Verbinden von Rohren mit einem Durchmesser von 30 bis 80 mm mit einer vertikalen Naht unterscheidet sich die Technologie leicht von der Bodenposition der Naht. Füllen Sie zuerst das Volumen von 75%, dann den Rest des Raumes.
  • Bei der mehrlagigen Schweißtechnik wird die horizontale Naht in zwei Schichten gebraut, so dass die nachfolgende in entgegengesetzter Richtung aufgetragen wird.
  • Der Verbindungspunkt der unteren Schicht darf nicht mit dem gleichen Punkt der oberen Schicht zusammenfallen. Der Schlosspunkt ist das Ende (Anfang) der Naht.
  • Wenn Rohre geschweißt werden, müssen diese normalerweise ständig gedreht werden. Tun Sie dies manuell, Sie müssen also wissen, dass der optimale Rotationssektor 60-110 ° beträgt. Gerade in diesem Bereich befindet sich die Naht an einem geeigneten Ort für den Schweißer. Seine Länge ist das Maximum, und dies ermöglicht es, die Kontinuität der Nahtverbindung zu kontrollieren.
  • Am schwierigsten, wie viele Schweißer meinen, ist es, die Rohrleitung auf 180 ° zu drehen und gleichzeitig die Qualität der Schweißnaht zu beobachten. Daher ist es empfehlenswert, die Schweißtechnologie zu wechseln. Das heißt, zuerst die Naht bis zu einer Tiefe von 2/3 mit einer oder zwei Schichten verschweißen. Dann rotiert die Rohrleitung um 180 °, wo die Naht vollständig in mehrere Schichten gefüllt wird. Dann gibt es eine Drehung um 180 °, wo die Schweißnaht vollständig mit dem Metall der Elektrode gefüllt ist. Derartige Gelenke werden übrigens als Drehgelenke bezeichnet.
  • Aber es gibt auch nicht-rotierende Verbindungen, wenn das Rohr an das Rohr in einer festen Struktur geschweißt wird. Wenn sich die Rohrleitung horizontal befindet, muss die Verbindung zwischen ihren Teilen geschweißt werden, indem sie in zwei Teile geteilt wird. Das Schweißen beginnt am unteren Punkt (Decke) und bewegt sich nach oben. In ähnlicher Weise ist auch die zweite Hälfte der Verbindung geschweißt.

Und die letzte Stufe der Technologie beim Schweißen von Rohren ist die Qualitätskontrolle der Naht. Es muss mit einem Hammer geklebt werden, um die Schlacke zu beseitigen. Dann visuell auf Risse, Vertiefungen, Späne, Verbrennungen und nicht auf Provarkov prüfen. Wenn die Leitung für Flüssigkeiten oder Gase ausgelegt ist, wird nach der Montage Wasser oder Gas in die Leitung geleitet, um nach Lecks zu suchen.

Der Schweißprozess ist eigentlich eine verantwortungsvolle Aufgabe. Und nur die Erfahrung eines Schweißers kann die Qualität des Endergebnisses von Anfang an garantieren. Aber Erfahrung ist ein gewinnbringendes Geschäft. Wir schlagen vor, das Video anzuschauen - wie Stahlrohre richtig geschweißt werden.

Schweißen von Rohren verschiedener Durchmesser

Wie man Rohre kocht: Arten des Schweißens und ihre Eigenschaften

Die Verbindung einzelner Elemente der Rohrleitung erfolgt mit verschiedenen Methoden, am beliebtesten ist jedoch das Schweißen. Diese Methode wird sowohl im Alltag als auch in verschiedenen Industriebetrieben beim Verbinden von Teilen von Rohrleitungen aus unterschiedlichen Materialien (Metall, Kunststoff) angewendet. Die Technologie des Schweißens der Rohre erlaubt Ihnen, Teile auf der Rohrleitung in jeder Position zu verbinden, die sehr bequem ist. Schweißverbindungen zeichnen sich im Gegensatz zu Schraubverbindungen durch erhöhte Festigkeit und Dichtigkeit aus.

Schweißen - die zuverlässigste und haltbarste Verbindung für die Installation von Rohrleitungen für verschiedene Zwecke

Rohrverbindung mit Schweißen

Die Verbindung einzelner Elemente von Rohrleitungen oder Haushalten erfolgt nach einheitlichen Standards. Der Master verwendet spezielle, von GOST geregelte Geräte, die auf die eine oder andere Weise auf das Rohr einwirken (je nach Fall).

Eine nützliche Information! Der gesamte Prozess besteht darin, einzelne Abschnitte der Pipeline durch eine Naht zu verbinden. Nach Abschluss der Arbeiten werden die Schweißelemente überprüft (die sogenannte Qualitätskontrolle).

Je nach Art der angewandten Kraft wird das Schweißen von Rohren in vier Arten unterteilt:

  • thermisch;
  • thermomechanisch;
  • mechanisch;
  • kalt.

Bei der thermischen Methode werden die Kanten des Rohres erhitzt. Bei der Thermomechanik - die Verbindung der Rohre verwirklicht sich durch die Erwärmung des speziellen Drahtes. Die mechanische Methode wird in der Regel für industrielle Zwecke verwendet und kann aufgrund von Reibungskraft oder gerichteter Explosion durchgeführt werden. Und es gibt auch Kaltschweißen, das mit Hilfe spezieller chemischer Verbindungen durchgeführt wird. Das Mittel wird auf die Kanten der zum Schweißen vorgesehenen Rohre aufgebracht und presst diese, wodurch sich nach einiger Zeit eine recht starke Naht bildet.

Meistens werden Metall- und Polymerrohre durch thermisches Schweißen verbunden

Das Schweißen von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern erfolgt mit speziellen Leitern. Dies kann die Zuverlässigkeit der Verbindung beeinträchtigen, wenn jedoch alle Arbeiten korrekt ausgeführt werden, ist die Verbindung stark und dicht und hält lange.

Arten von Schweißen und ihre Unterschiede

Schweißen ist ein physikalisch-chemisches Verfahren zum Verbinden von Rohrsegmenten, das eine dichte Verbindung zwischen zwei Abschnitten der Struktur bildet. Dies geschieht entweder durch Verschmelzen oder durch plastische Verformung unter Druck. Die Technologie der Bildung der Schweißnaht kann je nach Art der Schweißung unterschiedlich sein:

Gemäß der Ausführungsmethode kann dieser Prozess sein:

Die manuelle Methode beinhaltet, dass alle Phasen der Schweißarbeiten von einer Person durchgeführt werden. Die automatische Methode wird mit Hilfe von speziellen Maschinen durchgeführt. Beim automatischen Schweißen sind alle Stufen mechanisiert und erfordern keinen menschlichen Eingriff, jedoch werden bei der Vorbereitung des Masters die erforderlichen Einstellungen durch Einstellen des Schweißprogramms vorgenommen. Der Preis solcher Maschinen ist ziemlich hoch, und deshalb werden sie in der Regel in großen Unternehmen, die große Arbeit leisten, äußerst selten verwendet.

Bis heute gibt es etwa 50 Schweißarten und eine große Vielfalt an Schweißgeräten. Die häufigsten Arten sind heute:

Das Schweißen erfordert die Verwendung von Spezialgeräten, die mit Strom versorgt werden

Elektroschweißen

Bis heute ist der Einsatz von Elektroschweißen die beliebteste Methode. Vor einigen Jahren wurde Gasbrennern der Vorrang eingeräumt. Solch eine Popularität des elektrischen Schweißens beruht auf der Einfachheit und den niedrigen Kosten der Arbeit. Oft heißt es Lichtbogen oder Kontakt. Je nach Art der angewandten Anstrengung wird auf die Bogengruppe der thermomechanischen Arbeiten verwiesen.

Um diese Arbeit zu erledigen, benötigen Sie einen Wechselrichter oder Transformator. Dieses Gerät erfüllt die folgende Funktion - es lädt die Elektrode auf. Die Kanten des geschweißten Elements sind mit einer Elektrode behandelt. Wenn die Materialien in Kontakt kommen, entsteht eine elektrische Ladung von enormer Stärke. Diese Reaktion wird von der Freisetzung von hohen Temperaturen begleitet, die es ermöglichen, das Rohr zu handhaben.

Die Überzugsschicht der Elektrode ermöglicht es, während des Betriebs spezielle Bedingungen aufrechtzuerhalten, die verhindern, dass der Sauerstoff in den Schmelzpunkt eintritt.

Berücksichtigen Sie die Faktoren, die die Breite der Naht bestimmen:

  • aus der Elektrodendicke;
  • aus dem Material der geschweißten Produkte;
  • Schweißgeräte können verschiedene Schweißmodi beinhalten, die auch die Eigenschaften der Schweißnaht beeinflussen;
  • von der Geschwindigkeit von Lichtbogen und Spannung im Netzwerk.

Die obigen Parameter bestimmen nicht nur die Eigenschaften der Schweißnaht, sondern auch die Anzahl der während des Schweißens erzeugten Schlacken.

Wichtig! Es ist daran zu erinnern, dass die gebildete Schlacke entfernt werden soll.

Das elektrische Schweißen von Rohren wird als billiger angesehen als das Gasschweißen, es benötigt jedoch mehr Zeit, um auf diese Weise eine Naht zu erzeugen. Weitere Vorteile des Elektroschweißens sind:

Elektroschweißen kann nicht ohne Elektroden durchgeführt werden, deren Größe abhängig von der Art der zu behandelnden Rohre gewählt wird

Elektrodenauswahl

Schweißnähte können unterschiedlich sein, ihre Qualität hängt in der Regel davon ab, welche Art von Elektrode zum Schweißen von Rohren verwendet wurde. Die Elektrodenauswahl hängt von mehreren wichtigen Faktoren ab:

  • das Material, aus dem das Rohr hergestellt ist;
  • Rohrabschnittsnummer;
  • Wandstärke.

Eine nützliche Information! Für dünnwandige Rohre werden Elektroden mit einer Dicke von 2-3 mm verwendet. Das Schweißen dickwandiger Rohre erfolgt durch Elektroden mit einem Durchmesser von 4-5 mm.

Alle Elektroden unterscheiden sich in Abhängigkeit von der Dicke der Beschichtung. Der Prozentsatz des Beschichtungsgewichts zur Gesamtmasse der Elektrode kann von 3 bis 20% variieren. Die auf den Elektrodenstab aufgebrachte Überzugsschicht schafft die notwendige Umgebung für den Prozess ohne Sauerstoffzugang. Es gibt ein bestimmtes Muster - die Menge der Schlacke, die die Qualität der Naht beeinflusst, hängt von der Dicke der Überzugsschicht ab.

Bei der Auswahl einer Elektrode müssen alle oben genannten Parameter berücksichtigt werden. Um eine hochwertige Schweißnaht zu erhalten, sollte auf viele Faktoren geachtet werden, die die Kompatibilität verschiedener Arten von Elektroden mit Rohren beeinflussen.

Kaltes Schweißen

Das Kaltschweißen von Rohren wird durch die entsprechende Dokumentation geregelt und ist eine Methode, um unlösbare, dichte Verbindungen zu erhalten. Dieses Verfahren beseitigt die Erwärmung der geschweißten Teile, und die Verbindung selbst wird aufgrund der Verformung durchgeführt. Kaltschweißen wird aufgrund des auf das Teil ausgeübten Drucks durchgeführt. Als Folge dieser Verschweißung bricht die Oxidschicht zusammen und die Verbindung wird auf atomarer Ebene durchgeführt (Diffusion von Atomen).

Das Kaltschweißen wird an speziellen Geräten unter industriellen Bedingungen durchgeführt

Ein solches Schweißen ist abhängig von der Technologie in drei Typen unterteilt:

Kaltpunktschweißen wird mit einem Stempel durchgeführt. Der Stempel ist ein Gerät, das das Pressen von Materialien ausführt. Die zweite Art - das Nahtschweißen - wird auf zwei Arten durchgeführt: Schweißen entlang der gesamten Länge und Durchführen von Schweißpunkten, die anschließend eine kontinuierliche Naht bilden. Die Bajonettversion wird aufgrund der starken Kompression hergestellt, die in den Klammern der Elemente fixiert ist.

Betrachten wir die grundlegenden Bereiche der kalten Methode:

  • Verbindung von Teilen aus einem einzigen Metall;
  • Herstellung von gewalztem Metall, das mehrere Schichten aufweist, die durch verschiedene Metalle repräsentiert werden;
  • wenn Aluminiumdrähte verstärkt werden. Die Verstärkung wird mit Kupfer durchgeführt.

Die Methode des Kaltschweißens ist heute sehr populär. Seine Popularität ist auf folgende Vorteile zurückzuführen:

  • Beim Kaltverschweißen ist eine Verformung von Metallteilen ausgeschlossen. Dies liegt an der Tatsache, dass die Vorformlinge nicht erhitzt werden;
  • Die Verwendung dieses Verfahrens ermöglicht es, eine sehr saubere Naht zu erhalten, die sich durch hohe Festigkeit und Dichtigkeit auszeichnet. Außerdem benötigt es keine zusätzliche Verarbeitung;

Beachten Sie! Es gibt Fälle, in denen Kaltschweißen der einzige Ausweg ist. Zum Beispiel können Aluminium- und Kupferverbindungen nur durch Kaltschweißen hergestellt werden.

  • Nach Abschluss eines solchen Prozesses bleibt kein Abfall (Elektrodenrückstände, Metallsprays usw.);
  • die Arbeit wird ohne Strom gemacht;
  • Diese Methode ist unter anderem umweltfreundlich, da die Arbeit ohne die Freisetzung giftiger Substanzen und ohne Strahlung, die für das menschliche Auge schädlich ist, durchgeführt wird.
  • Die Möglichkeit, große Flächen bei der Verwendung von Explosionsschweißungen zu verbinden.

Gasschweißen ermöglicht es Ihnen, die ästhetischste Naht an der Verbindung von Teilen zu erhalten

Gasschweißen

Die Verbindung verschiedener Arten von Rohren mit einem Gasbrenner ist eine sehr alte, aber auch eine zuverlässige Art der Installation von Kommunikation. Für diese Zwecke werden spezielle Gasbrenner verwendet, die das Rohr auf hohe Temperaturen erhitzen können.

Durch die Erwärmung der Kante mit dem Anschlussdraht erreicht es schnell den Schmelzpunkt. Dadurch schwimmt das Metall aneinander und es entsteht eine feste, dauerhafte Verbindung, die gegen mechanische Einflüsse beständig ist.

Betrachten wir die Hauptvorteile des Einsatzes von Gasschweißen für die Installation von Pipelines verschiedener Richtungen:

  • hohe Effizienz der Mode;
  • die Verwendung eines Gasbrenners ermöglicht Ihnen eine ordentliche, hochwertige Naht;
  • der Prozess ist nicht besonders kompliziert;

Die Nachteile dieser Methode umfassen:

  • Die Arbeit mit einem Gasbrenner sollte nur von einem Fachmann ausgeführt werden, der bestimmte Fähigkeiten in diesem Bereich besitzt;
  • Gasschweißen ist eine ziemlich teure Methode, weil teure Ressourcen verwendet werden.

Diffusionsschweißen

Alle bisherigen Verfahren zum Schweißen von Rohren, die zum Verbinden von Metallrohren verwendet werden, aber bis heute konkurrieren solche Produkte auf dem Baumarkt mit Kunststoffteilen. Um einzelne Elemente der Kunststoffkommunikation zu verbinden, kommt eine spezielle Methode zum Einsatz, die sich großer Beliebtheit erfreut - diffuses Schweißen.

Diffusionsschweißen ist eine Methode zum Verbinden von Polymerrohren - Polypropylen, PE und anderen

Die Hauptvorteile eines solchen Schweißens sind:

  • Erhalten einer ästhetischen Naht;
  • minimal benötigte Werkzeuge;
  • hohe Installationsgeschwindigkeit;
  • attraktiver Preis.

Um eine unlösbare Verbindung von zwei Kunststoffrohren zu erhalten, werden spezielle Vorrichtungen verwendet, die den Kunststoff erhitzen. Solche Geräte sind mit verschiedenen Aufsätzen ausgestattet. Alle Düsen haben einen eigenen Durchmesser, der für die Abmessungen des Querschnitts eines bestimmten Rohrs geeignet ist.

Betrachten wir die grundlegenden Stufen der Verbindung von zwei Plastikrohren mit Hilfe solcher Geräte:

  1. Ausgehend vom Durchmesser der zu verbindenden Rohre wird die richtige Düse ausgewählt.
  2. Innerhalb des Geräts sind Rohre verlegt.
  3. Es gibt eine Erwärmung des Rohrmaterials und ein Zusammendrücken ihrer Enden in der Vorrichtung.
  4. Nachdem die Verbindung hergestellt ist, schaltet sich die Maschine aus.

Nach einigen Stunden kann die resultierende Verbindung bereits betrieben werden. Diese Methode ist ziemlich einfach und schnell, und die Rohrschweißlinie zeichnet sich durch ihre Stärke und Genauigkeit aus.

Arten von Schweißverbindungen

Für verschiedene Arten von Rohren (nach Material und Zweck) ist die Anwendung verschiedener Schweißverfahren die Norm. In praktisch allen Fällen ist jedoch ein elektrischer Wechselstrom erforderlich. Dies ist auf einen finanziellen Gewinn zurückzuführen, da die Verwendung anderer Optionen für elektrische Energie mehr Kosten verursacht. Schweißverbindungen sind zwei oder mehr Teile, die durch Schweißnähte miteinander verbunden sind.

Mit einer Gelenkschweißverbindung werden die Werkstücke nicht verformt und es ist am zuverlässigsten

Lassen Sie uns die wichtigsten Arten von Schweißverbindungen betrachten:

Wichtig! Beim Schweißen von Rohren mit einer Wanddicke von mehr als 3 mm müssen die Kanten abgeschnitten werden. Der Öffnungswinkel der Verbindung sollte nicht mehr als 60-70 ° betragen. Beim Schneiden des Rohres zum Schweißen ist es notwendig, Abschrägungen von den Enden zu entfernen. Dies kann mechanisch oder durch irgendeine andere geeignete Methode erfolgen.

Gesäß. Diese Art von Schweißverbindung ist sehr häufig, da sie während des Kochvorgangs praktisch nicht verformt wird. Außerdem haben diese Verbindungen die geringsten inneren Spannungen. Sie zeichnen sich außerdem durch erhöhte Festigkeitseigenschaften sowohl für statische als auch dynamische Belastungen aus. Nähte mit solchen Schweißungen können sein:

  • Single (für Rohre mit einem Querschnitt von bis zu 500 mm);
  • doppelt (für Rohre mit Querschnitten über 600 mm).

Ecke. Winkelverbindungen sind eine Unterart des Stumpfschweißens und werden in der Regel verwendet, um das Rohr mit irgendwelchen zusätzlichen Details in einem Winkel zu verbinden. Das schräge Anschweißen des Rohres geschieht auf zwei Arten:

Die Festigkeitseigenschaften der Eckverbindungen sind nicht so gut wie die der Stoßfugen, jedoch sind sie immer noch recht gut.

Vnahlest. Eine solche Verbindung wird nicht zum Schweißen von Metallrohren verwendet. In der Regel sind sie durch Einzelteile oder Kunststoffrohre verbunden. Dies liegt daran, dass eine solche Verbindung am unzuverlässigsten ist.

Schweißarbeiten an dickwandigen Rohren werden von zwei Schweißern gleichzeitig ausgeführt

Technologie zum Schweißen dickwandiger Rohre

Das Schweißen von dickwandigen Rohren wird durchgeführt, wenn die Rohrwanddicke 20 mm überschreitet. Ein solches Schweißen wird durch Schichten mit erhöhter Dicke ausgeführt. Dies ermöglicht es, die Stärke der Verbindung um 10-15% zu erhöhen. Diese Art der Arbeit wird normalerweise von zwei Schweißern gleichzeitig ausgeführt. Der erste Schweißer wendet eine gewöhnliche Naht an, und der zweite - eine dicke Schicht.

So schweissen Sie Rohre mit dicken Wänden:

  1. Beginnen Sie mit dem Schweißen in der Deckenposition mit einer allmählichen Zunahme der Nahtdicke (die Schweißlinie von dickwandigen Rohren sollte so flach wie möglich sein).
  2. Dann müssen Sie in einer halbvertikalen Position ausgehen.
  3. Mit Hilfe einer Elektrode wird eine horizontale Plattform hergestellt.
  4. Dann wird das Schweißen in der unteren Position ausgeführt. Dies ermöglicht den Einsatz von Elektroden mit einer Dicke von bis zu 5 mm.

Schweißen von Rohren für Lumen

Viele Leute fragen sich: Wie schweisst man Rohre unter das Dachfenster? Und selbst einige Experten verstehen nicht ganz, wie man mit dieser Methode Rohre kocht. Besonders betrifft es junge Leute, die gerade technische Schulen und Berufsschulen abgeschlossen haben.

Vor allem, wenn Rohre unter dem Lumen geschweißt werden, ist es notwendig, die Rohre zu nehmen. Dies eliminiert die Möglichkeit einer Verformung der Wurzel. Wie viele Stichpunkte zu machen sind, hängt von der Größe der Rohre ab. Die Teile werden so gefangen, dass der Spalt an der Kreuzung nicht zusammenläuft.

Nachdem die Verbindung ergriffen wurde, muss sie gereinigt werden. Darüber hinaus ist es sehr wichtig, sich daran zu erinnern, dass Sie, wenn Sie beim Schweißen Fehler an der Wurzel (z. B. Risse) festgestellt haben, diese entfernen müssen. Nach der Reinigung der Oberflächen ist das Gelenk gefüllt. In der Regel wird das Auffüllen der Naht als das einfachste Stadium angesehen, in manchen Fällen nimmt jedoch bis zu 30% der Wurzel es auf, um es zu füllen.

Es wird empfohlen, beim Füllen der Naht eine kleine Rille zu lassen. Es wird ausreichen, um eine Tiefe von 1,5 mm zu haben. Dies ist notwendig, um die Plattierung durchzuführen. Wenn Sie dies tun - das Verblendmaterial wird sehr sanft in dieser kleinen Furche liegen und Sie werden eine ästhetische Naht bekommen. Es ist sehr wichtig, sich an zwei Regeln zu erinnern: Beim Füllen der Naht ist es notwendig, dem Arbeitswinkel zu widerstehen und auch auf einem kurzen Bogen zu kochen.

Wie man Rohre mit Elektroschweißen kocht

Die gebräuchlichste Art der Verbindung von Rohren sowohl an den Hauptleitungen als auch an verschiedenen Sekundärzweigen von Nieder- oder Hochdruckrohren unter industriellen, industriellen und häuslichen Bedingungen ist eine Schweißverbindung. Dies liegt an der Tatsache, dass es in der Lage ist, eine hohe Abdichtung der Verbindung und Festigkeit bereitzustellen, vergleichbar mit der Festigkeit der Wände eines einzelnen Abschnitts des Rohrs. Diese Art von Verbindung ist nicht zusammenklappbar und wird daher an Abzweigen, Einschnitten, Biegungen und Rohrverbindungen an Stellen verwendet, an denen das Wartungspersonal nicht ständig gewartet werden muss. In diesem Artikel sprechen wir darüber, wie Rohre mit Elektroschweißen geschweißt werden.

Vor- und Nachteile des Elektroschweißens

Folgende Vorteile von Schweißverbindungen können unterschieden werden:

  1. Die Möglichkeit, große Verbindungen zu erhalten.
  2. Keine Änderungen der äußeren und inneren Abmessungen aufgrund der Verbindung.
  3. Die Verwendung eines Materials ähnlich dem Rohrmaterial zum Schweißen, wodurch alle Eigenschaften der Rohrleitung erhalten bleiben.
  4. Billigkeit und Einfachheit der Methode.

Nachteile werden hauptsächlich durch Schweißungen gering qualifizierte welder wegen seiner Unerfahrenheit, falschen Techniken und Anforderungen verursacht, die zu einem unvollständigen Schweißung geführt, Rissbildung und die Verschiebung von Eigenspannungen in der Schweißzone als Folge des Unterkühlungs oder Überhitzung. Ein weiterer Nachteil kann erwähnt werden, wenn Schwierigkeiten für die Gewährleistung identischen Bedingungen zur Bildung der Nahtverbindung arc Korrektur, da die Elektrode im Lichtbogen kontinuierlich schmilzt und bewegt sich entlang der unebenen Oberfläche des Rohres. Außerdem bestimmen die Qualität der Verbindung ohne den Einsatz von Spezialwerkzeugen, und die Metallstruktur bewerten kann nur durch ihr Aussehen verändert werden.

Die Grundlagen des Prozesses

Das Verfahren des Lichtbogenschweißens besteht darin, einen Lichtbogen zwischen dem zu schweißenden Metallmaterial und der Elektrode zu erzeugen, unter dessen Einfluß ein bestimmter Abschnitt von Rohren und Elektroden erhitzt wird, wodurch sie schmelzen und die beiden Zusammensetzungen vermischt werden. Die Menge an Reflow hängt weitgehend vom Durchmesser der Elektrode, dem Rohrmaterial, dem Schweißbereich und der Geschwindigkeit der Bewegung des Lichtbogens über die Oberfläche ab.

Die Elektrode hat eine spezielle Beschichtung, die während des Schmelzens im Lichtbogen spezielle Bedingungen erzeugt, die die Wechselwirkung von Metall mit Luft und die Bildung eines Schutzfilms stören. Gleichzeitig tragen das Rohrmaterial und das geschmolzene Elektrodenmaterial während des Lichtbogens zur Bildung einer Schweißnaht bei, wenn der Lichtbogen entfernt und abgekühlt wird. Auf der Oberfläche der Schweißverbindung bildet sich eine Schlacke, die anschließend entfernt werden muss.

Welche Werkzeuge werden für Schweißarbeiten benötigt?

Für das elektrische Schweißen ist das erste, was Sie brauchen, eine Schweißmaschine. Bis heute gibt es zwei Arten solcher Geräte:

  • Vorrichtung auf der Basis eines Abspanntransformators, bei dem die Regelung des Schweißstroms durch Änderung des Magnetspaltes, der Position des Regelwiderstands oder anderer Regler erfolgt. Es ist bereits moralisch veraltet und wird praktisch nicht benutzt, da es ein beträchtliches Gewicht hat und sein Transport schwierig sein kann.
  • Wechselrichter arbeiten bei hohen Frequenzen. Sie verwendeten einen kleineren Transformator, wodurch das Gerät leichter und transportabler wurde. Es ist möglich, den Schweißmodus darin mit einer ausreichend hohen Genauigkeit einzustellen. Im Betrieb sind sie jedoch weniger zuverlässig und erfordern vom Schweißer die entsprechenden Qualifikationen.

Beachten Sie! Schweißgeräte können aus dem Netz in 220 V oder 380 V versorgt werden, es gibt auch kombinierte Optionen. Ausgelegt für 380 V, besser geeignet für ein Netzwerk, in dem keine Spannungsstöße oder -senkungen auftreten. Für schwache Stromnetze sind moderne Wechselrichter die beste Wahl.

Das Werkzeug für Schweißarbeiten

Zusätzlich zur Schweißmaschine werden folgende Zusatzgeräte benötigt:

  • Es ist notwendig, eine Maske mit einem speziellen Lichtfilter zu haben, so dass Sie den Ort des Schweißens sehen können und das Gesicht und die Augen vor Funken und geschmolzenem Metall geschützt sind. Außerdem benötigen Sie Kleidung, die die Körperteile und dicke Handschuhe aus Wildleder vollständig schützt, so dass die Klammer mit der Elektrode fest in der Hand gehalten wird.
  • Metallbürste zum Reinigen des Bereichs vor dem Schweißen und zum Entfernen von Zunder.
  • Elektroden, die für bestimmte Bedingungen geeignet sind.
  • Hammer zum Abschlagen der Tonleiter.

Wie wähle ich eine Elektrode aus?

Vor dem Kochen der Rohre mit Elektroschweißen ist es notwendig, eine geeignete Elektrode zu wählen, da die Qualität der Naht weitgehend von ihrer Wahl und dementsprechend von der Dauer des Pipelinebetriebs abhängt. Es ist eine Metallstange, die mit einer speziellen Schicht zum Schweißen bedeckt ist. Elektroden unterscheiden sich in der Dicke des Stabes und der Menge der Beschichtung. Verwenden Sie für Rohre Stäbe mit einer Dicke von 2 bis 5 mm. Die Beschichtung kann 3 bis 20% der Gesamtmasse ausmachen.

Beachten Sie! Da das Erzeugen eines Lichtbogens eine spezielle Atmosphäre erfordert, die das Eindringen von Luft verhindert, sind Stäbe mit einer dickeren Beschichtung von höherer Qualität. Ihre Größe sollte jedoch über die gesamte Länge der Stange gleich sein, keine Schalen und Risse oder andere Defekte aufweisen.

Aber je größer der Ton ist, desto mehr Schlacke wird gebildet, was eine nichtmetallische Verbindung ist, die ihre Festigkeitseigenschaften nach dem Abkühlen signifikant verliert, so dass es notwendig ist, einen Kompromiss in der Auswahl zu finden.

Abhängig von der Dicke der Röhre werden die Elektroden wie folgt ausgewählt:

  • Wenn die Wanddicke der geschweißten Rohre weniger als 5 mm beträgt, wird eine Elektrode mit einer Dicke von 3 mm ausgewählt.
  • Wenn die Dicke mehr als 5 mm beträgt, wählen Sie die Elektrode 4 oder 5 mm, abhängig von der erforderlichen Dicke der Schweißnaht und dem Grad der Schweißung.
  • In einem mehrschichtigen Verfahren zum Bilden einer Schweißnaht werden üblicherweise 4 mm Elektroden verwendet.

Beachten Sie! Die Dicke der Elektrode kann experimentell gewählt werden. Da der Strom direkt proportional zur Dicke des Stabes ist, wird dementsprechend der Lichtbogen ansteigen und das Rohr wird schneller schmelzen. Gleichzeitig gibt es einen Minimalwert des Stromes, unter dem sich die Qualität des Schweißens merklich verschlechtert.

Daher müssen Sie wissen, wie Sie die richtige Elektrode auswählen, die für einen ausreichenden Stromfluss sorgt. Ein Umriss kann als Trockenriss des Lichtbogens ohne zusätzliches Rauschen dienen.

Vorbereitung für den Prozess

Vor dem Schweißen sollten Sie sicherstellen, dass keine brennbaren und explosiven Stoffe und Materialien in der Nähe sind. Wenn es welche gibt, dann ist es besser, sie mit etwas nicht brennbarem Material zu schützen und einen Behälter mit Wasser in der Nähe nur für den Fall zu stellen. Die Kanten und Oberflächen von Rohren in der Nähe der Schweißnaht sollten abgestreift werden. Danach ist es notwendig, den Boden sicher zu erden und auch die Unversehrtheit des Kabels zu prüfen. Der Transformator der Schweißmaschine stellt den erforderlichen Strom entsprechend der Dicke der geschweißten Rohre ein. Zünden Sie dann den Lichtbogen durch langsames Bewegen der Elektrode 5 mm von der Oberfläche des Rohres in einem Winkel von 600, was zu Funkenbildung führt. Danach muss die Elektrode zur Schweißstelle gebracht werden, wobei der Abstand zur Rohrleitung gleich bleibt.

Beachten Sie! Da die Elektrode während des Schweißens abnimmt, sollte sie so weit wie nötig angefahren werden, um sicherzustellen, dass sich der Abstand nicht ändert. Wenn der Lichtbogen nicht zündet, erhöhen Sie den Strom, bis Funken auftauchen. Wenn Sie danach den Lichtbogen nicht mehr zünden können, sollten Sie die Elektrode dicker machen.

Üblicherweise sollte bei Drehdurchführungen der Strom an der Schweißmaschine mit einer Elektrodendicke von 3 mm und einer Rohrleitung von bis zu 5 mm im Bereich von 100 bis 250 A und nicht rotierend - 80 - 120 A liegen.

Beschreibung des Rohrschweißverfahrens

Nach Erreichen eines konstanten Lichtbogenbrennens können Sie direkt zum Schweißen übergehen. Bewegen Sie den Lichtbogen während des Schweißens wie folgt:

  • vorwärts entlang der Schweißnaht, so dass der Lichtbogen stabil sein wird;
  • in Längsrichtung, um eine dünne Naht mit einer Höhe zu erzeugen, die von der Geschwindigkeit der Elektrode entlang der Oberfläche abhängt;
  • quer zur gewünschten Dicke der Naht die Stange durch oszillierende Bewegungen bewegen.
Wie man die richtige Naht macht

Rohre mit geringem Durchmesser und Wandstärke sind mit einer durchgehenden Naht verschweißt, während Rohre mit dicken Wänden unterbrochen sind. Schweißverbindungen müssen hergestellt werden, bevor die Verbindung ohne Unterbrechungen vollständig geschweißt wird. Beim Schweißen von Fugen mit Wanddicken bis 6 mm werden zwei geschweißte Schichten mit einer Dicke von bis zu 7 mm - in drei Schichten und mit dickeren Wänden - in vier ausgeführt.

Beachten Sie! Jede schweißbare Schicht muss vor dem Schweißen der nächsten Schicht gereinigt werden, um eine gleichmäßige Schweißnaht zu gewährleisten.

Die ersten Schichten werden normalerweise schrittweise geschweißt, ausgehend von den Kanten der Rohre mit dem Schmelzen und der anschließenden gleichmäßigen kontinuierlichen Schicht. Die abgestufte Version wird für Rohrdicken von mehr als 8 mm verwendet: Die Grundschicht wird überlagert, indem die Oberfläche der Rohre in bestimmte Bereiche mit einer kleinen Fläche unterteilt und durch einen Bereich geschweißt wird, und dann werden die fehlenden Teile gekocht. Nachdem die erste Schicht geschweißt ist, wird sie auf Risse untersucht, da die Qualität der gesamten Naht davon abhängt. Wenn es welche gibt, werden sie geschmolzen und wieder geschweißt.

Nachfolgende Schichten werden durch Drehen des Rohrs oder durch gleichmäßiges Bewegen der Elektrode entlang der Schweißfläche geschweißt, wobei der anfängliche Schweißpunkt gegenüber dem letzten um ungefähr 20 bis 30 mm relativ zu der vorherigen Schicht verschoben ist und die Bewegungsrichtung der Elektrode in das Gegenteil geändert wird. Die letzte Naht wird mit einer ebenen Oberfläche und einem glatten Übergang zum Durchmesser der Rohre hergestellt. Wenn Rohre mit einem quadratischen Querschnitt verschweißt werden, müssen ihre Enden fest fixiert sein, so dass sich das Metall nicht bewegt und das Rohr nicht verformt wird. Nach dem Ende der Schweißarbeiten werden die Oberflächen von Schlacke gereinigt.

Schweißposition

Das Schweißen von Rohren durch Elektroschweißen ist einfach, aber verantwortungsvoll, erfordert Sorgfalt und Beachtung der Abfolge der durchgeführten Handlungen.

Letzte Überarbeitung: 24. Februar 2015 Autor: Vladislav Tikhiy

Schweißen von Rohrleitungen. Art, Technologie und Fehler der Schweißnaht.

Der Einsatz von Lichtbogenschweißen ist in unserem Leben üblich, er zeichnet sich durch eine zuverlässige Verbindung von Metallrohren untereinander aus. Daher wird es in unseren Spezifikationen im Heizungssystem häufig verwendet, da dort, wo hohe Druck- und Temperaturgrenzen herrschen, keine Konkurrenz für dieses Material besteht. In einem solchen System ist die Verwendung von nahtlosen Rohren vorgesehen, und das Zusammenschweißen stellt eine spezielle Technologie bereit, die streng zu beachten ist. Es ist in der Wurzel der Wurzel der Naht.

Wenn Rohre und Ausrüstungselemente an einer normalen Wasserleitung oder einer Kanalisation geschweißt werden, ist alles viel einfacher. Von mir unten beschrieben, bezieht sich direkt auf das Dampfsystem, und ähnlich zu ihm der Prozess der Montage an einer Hochdruckgasleitung. Sind Sie an diesen Informationen interessiert? Dann lade ich Sie ein, es zu lesen, ich habe versucht, alles in Klartext zu bringen.

Art der Schweißnaht.

Also, wir haben zwei Rohre mit einem oder verschiedenen Durchmessern, wir werden beide und diese Option betrachten. Im ersten Fall werden wir das Rohr mit einem Wasserhahn verbinden, und im zweiten Fall müssen wir ein Rohr mit einem Durchmesser von 76 mm in ein Rohr mit einem Durchmesser von 133 mm schneiden. Um eine absolute (ich habe keine Angst vor diesem Wort) Dichtheit der Schweißverbindung zu erreichen, wird die Schweißnaht doppelt ausgeführt. Zuerst schweißen wir die sogenannte Nahtwurzel und bedecken sie dann mit der zweiten. Wir unterteilen den gesamten Prozess in mehrere Phasen, jede von ihnen ist wichtig und ohne "Pfosten" produziert. Wenn etwas schief gelaufen ist, ist es in der Anfangsphase besser, "Idealität" zu erreichen. In unserem Fall wird es kein fröhliches Sprichwort geben: "Es darf nicht fließen".

1. Vorbereitung der geschweißten Oberflächen.

Enthält eine gründliche Anpassung füreinander. Die Fase wird an beiden zu verbindenden Flächen entfernt, idealerweise in 45 Grad zur Rohrachse. Entfernen Sie es mit der Bedingung, den Kolben flach zu verlassen, mit einer Breite von 2-3 Millimetern.

Hier und im weiteren, um nicht nach passenden Wörtern zu suchen, posten ich zur Verdeutlichung Fotos und Videos.

Dieses Foto zeigt die Markierung am Ende des Rohres, die an der Linie befestigt ist, die wir zum Ausschneiden des Elements benötigen, das nennen wir "Schnurrbart machen" oder "einen Fisch schneiden".

Und hier ist eine Momentaufnahme, wie die geschnittene und bearbeitete Oberfläche des Werkstücks aussieht.

2. Haftung von geschweißten Oberflächen.

Dieses Foto zeigt ein Gelenk auf Stöcken. Beide Ebenen der Oberflächen haben Abschrägungen und berühren sich nicht, mit einem Spalt von 2-3 mm, es ist notwendig (Lücke) für Wurzeldurchdringung der Naht.

Es ist wichtig, dass die geschweißten Elemente ausgerichtet sind, es kann keine Verschiebung relativ zueinander geben, andernfalls wird die Verbindung zurückgewiesen. Wir stellen aus und nehmen zusammen. Im Falle eines ungleichmäßigen Spaltes zwischen den Oberflächen, was bei einem ungleichmäßigen Schnitt des Rohres der Fall ist, modifizieren wir es mit Hilfe einer Schleifmaschine mit einer Schneidscheibe, wodurch eine Gleichmäßigkeit entlang des gesamten Umfangs erreicht wird.

Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 50 Millimetern werden an zwei Stellen gefangen, an größeren Durchmessern - nicht weniger als drei Stiche, und Sie beginnen, an der Stelle der logischen Platzierung des vierten zu brauen. Bereits während des Schweißens muss der nächste Pothard gereinigt werden.

Schweißen der Nahtwurzel.

Zum ersten Mal ist alles bereit für ein Futter, was der Schweißer als nächstes macht.

Am Ende der Arbeitspause beginnt die Arbeit des Installateurs.

3. Wählen Sie die Wurzel der Naht.

Es kommt bei der Bearbeitung der Schweißstelle entlang des gesamten Umfangs zum metallischen Glanz. Buchstäblich - es sollte keinen Hinweis auf die Unebenheit der Nut geben, geschweige denn die Reste der Schlacke. Alle Kanten und Unregelmäßigkeiten werden geglättet, und die Oberflächen auf jeder Seite der Naht werden ebenso zum metallischen Glanz geschliffen, Millimeter zwanzig in jeder Richtung. Ich mache es mit der Hilfe des gleichen Bulgaren, mit der Sweep-Disk installiert. Während dieser Phase bemerkte ich einen Defekt - es ist Zeit, es wurde anstelle der "Sperre" des Schweißens gebildet. Hier ist ein visuelles Ergebnis:

Wenn der Installateur diesen "Pfosten" bemerkt hat, ist es notwendig, diesen Ort bis zur Manifestation des Spaltes zu reinigen, während er die Facetten der geschweißten Flächen abschrägt.

Um das Vorhandensein eines Porenschweißers anzuzeigen, duschte er. Dann wählen Sie den Kochplatz zu einem metallischen Glanz. Wie er oben schrieb - um alles zur Perfektion zu bringen.

Danach kann das Schweißen zur nächsten Stufe übergehen.

4. Überlappung der Wurzelsnaht.

Beobachtet, dass er oben im Rahmen im zweiten Absatz schrieb, führt er das Gelenk in einem Kreis. Elektroden sparen nicht, die Naht erweist sich als "fett". Dann verarbeitet der Installateur die Naht mit Hilfe der gleichen Schleifmaschine mit einem fegenden Kreis.

Im Allgemeinen sieht es so aus:

Hier ist noch ein wichtiger Punkt wichtig: beim Wischen sind "Schnitte" von geschweißten Oberflächen nicht akzeptabel, in einer Warnung schleift man in einer bestimmten Richtung - von Rohr zu Naht. Hier erscheinen die Stellen möglicher "Unterschnitte" rot.

Mit diesem "Pfosten" - das Gelenk wird zurückgewiesen.

Ich werde die Beschreibung mit ein paar Fotos ergänzen. Auf ihnen die Schweißverbindung des Rohres mit dem Flansch. Von der Außenseite des Flansches wird das Kochen in Übereinstimmung mit dem gesamten oben beschriebenen Verfahren durchgeführt, d. H. - Schweißen der Nahtwurzel, Probennahme, Überlappen und Abstreifen.

Zusätzlich schweißen wir die Verbindung auch von der Innenseite des Flansches:

Schweißnahtfehler.

Porin, und wie man es entfernt, wir haben geschaut, und jetzt wollen wir die Momente erklären, wegen denen die Wahrscheinlichkeit seines Auftretens hoch ist.

Jeder Schweißer sollte sich der ersten Wahrscheinlichkeit bewusst sein, denn sie werden speziell geschult. Der zweite und der dritte Charakter sind geprägt von der gewissenhaften Haltung gegenüber der Erfüllung ihrer unmittelbaren Pflichten.

Aber im letzten Moment ein bisschen mehr:

Ich musste mich mit diesem Problem beschäftigen, der Schweißer kocht, ich wähle die Wurzel, es gibt porin - ich reinige es, es brüht wieder, ich wähle - porin, sauber, koch - porin. Dann vermuteten sie, die Pipeline war lang und auf der einen Seite hatte eine Verbindung mit der Atmosphäre im Allgemeinen, während diese Verbindung nicht mit Baumwollhosen verstopft war, waren sie nicht zu einem positiven Ergebnis gekommen.

Nun, wie alles, was ich dir erzählen wollte, werde ich abrunden. Wenn du alle oben genannten Dinge befolgst, bekommst du am Ende ein Gelenk - perfekt. Kein "Licht", es gibt keinen Grund abzulehnen, und die Röntgenaufnahme zeigt die Einhaltung der Standards.

Hier ist das versprochene Video am Anfang des Artikels, soweit ich es verständlich gemacht hätte:

Ich kümmere mich nicht um meinen Stolz, und ich betrachte mich selbst nicht als "Meister der Feder", ich teilte nur das, was ich aus meiner Erfahrung weiß. Interessiert an den gleichen tieferen Kenntnissen in diesem Bereich, kann ich empfehlen, das Buch zu studieren, Sie können es herunterladen, indem Sie auf das Bild unten klicken. Das Buch ist nicht kostenlos, aber der Preis ist nicht hoch, nur 84 Rubel, gibt es eine Möglichkeit, ein Fragment für die Bekanntschaft zu lesen, und einen Kauf nur unter der Bedingung, dass es interessant ist. Das Buch besteht aus 510 Seiten und 234 Abbildungen. In der Vertrauenswürdigkeit des Händlers, können Sie nicht zweifeln, "kit" auf die Übertragung von Geld wird nicht, persönlich überprüft.

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Nützliche Links: Die Tiefe des "Schnurrbartes" für Rohre mit verschiedenen Durchmessern. Hermetisches Gewinde an einer Hochdruckdampfleitung. Installation eines Wasserverteilungssystems aus Polypropylen.

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Schweißen für Metall- und Polymergasleitungen

Die Installation von Gasleitungen wird regelmäßig durchgeführt. Es ist verboten, Gasleitungen selbständig zu schweißen. Solche Arbeiten können nur von einem Spezialisten mit langjähriger Erfahrung durchgeführt werden. Meistens ist das Material für Gasleitungen Stahl. Die Verbindung der Komponenten der Rohrleitung erfolgt durch Plasma-, Argon-Arc-Technologie oder Elektroschweißen. Jede Art von Schweißarbeiten sollte an speziell eingerichteten Stellen ausgeführt werden.

Das Schweißen von Metallrohren für eine Gaspipeline erfolgt auf verschiedene Arten

Merkmale des Gasrohrschweißens

Die Wahl der Schweißtechnik für Gasleitungen hängt vom Material ihrer Herstellung ab. Die Gasindustrie verwendet Metall- und Polymerrohre, deren Schweißen kann sein:

  • Lichtbogenschweißen;
  • Gas (Plasma);
  • Argon-Bogen;
  • diffusiv.

Die Art des Schweißens hängt von den spezifischen Bedingungen ab, z. B. der Wanddicke des Rohres, der Art des Kunststoffs oder Stahls, dem Außendurchmesser usw. Am gebräuchlichsten ist das Schweißen von Gasrohren durch Elektroschweißen. Vor Beginn der Arbeiten werden die Kanten der Rohre von Korrosion und Verschmutzung gereinigt. Wenn die Wandstärke des Rohres mehr als 4 mm beträgt, wird die Fase hergestellt, was sich auf die Qualität der Metallheizung auswirkt.

Schweißen kann von links nach rechts und umgekehrt erfolgen. Die erste Option wird verwendet, wenn die Rohrdicke mehr als 5 mm beträgt. Die Flamme wird zum bereits geschweißten Rohrabschnitt geschickt. Der Fülldraht bewegt sich hinter dem Brenner.

Beachten Sie! Diese Methode spart Gasverbrauch und erhöht die Produktivität.

Wenn sich der Brenner von rechts nach links bewegt, passiert er Teile von noch nicht geschweißten Produkten. Die geschmolzene Elektrode befindet sich vor dem Brenner. Diese Methode eignet sich zum Verbinden von dünnwandigen Rohren. Schweißnähte beim Arbeiten mit Gasrohren werden in vertikal, horizontal, Decke und Boden eingeteilt.

Welches Schweißverfahren verwendet wird, hängt von der Art des Rohrs und seiner Position ab

Argot-Schweißen

Ein Merkmal des Argon-Lichtbogenschweißens TIG (Tungsten Gas) ist die Verwendung von feuerfesten Elektroden. Sie brennen bei der Bildung der Schweißnaht nicht aus. Ein Lichtbogen entsteht zwischen der Metalloberfläche und der Elektrode, nachdem der Strom angelegt wurde. Über die Düse (meist Argon) wird dem Arbeitsraum Gas zugeführt, das den Zugang von Sauerstoff blockiert. Die Naht wird auf eine der folgenden Weisen gebildet:

  • aufgrund des Schmelzens der Kanten des Metalls unter der Wirkung des Bogens;
  • aufgrund der Verwendung eines Fülldrahtes.

Ein solches Schweißen von Gasrohren ermöglicht, eine gute Schweißnaht an dünnen Metallprodukten zu erhalten. Die Ausrüstung für diese Verbindungstechnik besteht aus Gleichrichtern und Argon-Wechselrichtern. Der TIG-Gleichrichter wandelt AC in DC um. Der WIG-Wechselrichter erzeugt einen Gleichstrom mit idealen Eigenschaften. Einige Modelle der Maschinen erzeugen einen Wechselstrom. Bei der Arbeit mit solchen Geräten ist es möglich, den Lichtbogen zu steuern und eine qualitativ hochwertige Schweißnaht zu erhalten.

Die Haupteigenschaften der Vorrichtung zum Argonrohrschweißen umfassen die Art des Stroms und seinen maximalen Wert. Je höher der maximale Stromwert ist, desto dicker können die Elektroden verwendet werden.

Zum Argonschweißen eine Gleichstrommaschine

Das Schweißen von Stahlrohren erfolgt mit Gleichstromgeräten. Verschiedene Argon-Arc-Anlagen haben ihre Maximalwerte für den Schweißstrom von 150 bis 500 A.

MIG / MAG-Schweißen

Die Verbindung der Rohre durch Elektroschweißen nach dem Grad der Mechanisierung ist in manuelle, automatische und halbautomatische unterteilt. Die MIG / MAG (Metal Inert / Active Gas) Gasverbindungstechnologie basiert auf dem Lichtbogenschweißen unter Verwendung einer Metallschmelzelektrode (Draht) in Gegenwart eines inerten / aktiven Gases. Der Fülldraht wird automatisch zugeführt.

Diese Methode wird von solchen Geräten realisiert:

  • Inverter-halbautomatische Schweißgeräte;
  • halbautomatische Schweißmaschine;
  • ein Satz eines Mechanismus zum Zuführen einer Schmelzelektrode und einer Lichtbogenschweißquelle.

MIG / MAG-Schweißen wird durchgeführt, indem ein Metalldraht mit einer Pistole in die Verbindungszone geführt und in einem Bogen geschmolzen wird. Es befindet sich zwischen dem Produkt und der Verbrauchselektrode. Der geschmolzene Draht und die Kanten bilden ein Schweißbad. Die Kristallisationsnaht, der Lichtbogen, das Metall des Schweißbades und der Draht sind durch das Gas vor Umwelteinflüssen geschützt.

Beim MIG / MAG-Schweißen wird ein spezieller Draht verwendet

Oft wird diese Methode auch als halbautomatisch bezeichnet, da sich der Schweißer manuell entlang der Naht des Brenners bewegen muss. Der Draht ist gleichzeitig ein Füllmaterial und eine leitfähige Elektrode.

Wichtig! Die Einstellung der Gasversorgung erfolgt am besten über Reduzierstücke mit Durchflussmessern.

Mit dem MIG / MAG-Verfahren können niedrig- und hochlegierte Stähle geschweißt werden. Die Qualität der Schweißverbindung durch Elektroschweißen hängt von der Lichtbogenspannung, der Vorschubgeschwindigkeit der Schmelzelektrode, der Gaszufuhrrate und dem Schweißen ab.

Vor- und Nachteile von Schweißverfahren

Vorteile des Argonschweißens:

  • Schweißnaht von hoher Qualität, Zuverlässigkeit der Rohrverbindung;
  • große Betriebsdauer;
  • die Möglichkeit, Edelstahl und Titan zu schweißen.

Zu den Nachteilen gehören spezielles Training und das Fehlen einiger Geräte im DC- und AC / DC-Modus.

Vorteile des Schweißens MIG / MAG sind hohe Produktivität, geringer Rauch, einfache Automatisierung des Schweißprozesses und keine Schlacke. Dieses Verfahren hat Einschränkungen bei der Verwendung im Freien und Unannehmlichkeiten bei der Verfügbarkeit einer Gasflasche.

Halbautomatisches Schweißen von Gasrohren kann qualitativ hochwertige Verbindungen an Metallen unterschiedlicher Dicke, die Möglichkeit des Schweißens in vielen räumlichen Positionen, niedrige Arbeitskosten im Falle der Verwendung von aktiven Schutzgasen liefern.

Jedes der Schweißverfahren hat seine Nachteile und Vorteile

Das Stumpfschweißen von Polyethylen-Gasrohren ist ziemlich üblich und bietet niedrige Kosten, hohe Geschwindigkeit und einfache Installation sowie die Möglichkeit, Rohre mit Durchmessern von 50 bis 1200 mm zu verbinden.

Gasschweißen von Stahlrohren

Das Gasschweißen basiert darauf, die Kanten der Rohre mit einer Gas-Sauerstoff-Flamme zu erhitzen und den gebildeten Spalt mit geschmolzenem Metall zu füllen. Das Gasschweißen hat eine schlechtere mechanische Eigenschaft als das elektrische Schweißen, erlaubt aber den Anschluss von Rohren mit kleinem Durchmesser mit einer Wandstärke von bis zu 3,5 mm. Um die Arbeit zu erledigen, benötigen Sie einen Gasbrenner und einen Cutter.

Im Schweißprozess sind zwei Gase beteiligt - Sauerstoff und Acetylen. Sauerstoff unterstützt die Verbrennung von Acetylen. Es befindet sich in speziellen Zylindern unter hohem Druck, die beim Schweißen durch den Einsatz eines Reduzierstücks reduziert werden. Die Verbrennungstemperatur von Acetylen kann 3 Tausend Grad betragen. Stattdessen können Sie ein anderes brennbares Gas verwenden.

Wichtig! Beim Verbrennen von Gas sollte die Temperatur der Flamme 2 mal höher sein als der Schmelzpunkt des zu verschweißenden Metalls.

Der Schweißdraht wird auf der Grundlage seiner chemischen und physikalischen Eigenschaften mit den gleichen Parametern der zu verschweißenden Teile ausgewählt. Die Verwendung von Flussmitteln hilft, eine Oxidation des Metalls zu verhindern. Das Gasschweißen ermöglicht eine starke Verbindung von dünnwandigen Rohren ohne brennendes Metall.

Sauerstoff-Acetylen-Schweißen eignet sich zum Verbinden von Rohren mit dünnen Wänden

Schweißen von Polyethylen-Gasrohren

Das Schweißen von Gasrohren aus Polyethylen kann sowohl mit Maschinen mit mechanischem oder hydraulischem Antrieb als auch mit Geräten mit Softwaresteuerung erfolgen. Spezielle Tabellen, die in den Anweisungen zu den Geräten enthalten sind, regeln die Werte der Schweißparameter - Temperatur, Heizzeit usw., abhängig von der Dicke der Wände und dem Durchmesser des Rohres.

Die Stufen des Stumpfschweißens von Gas-Polyethylen-Rohren sind wie folgt:

  1. Teile der geschweißten Rohre sind in der Schweißmaschine installiert.
  2. Zwischen den zu verbindenden Teilen befindet sich eine beheizte Platte.
  3. Die Enden der Rohre werden mit etwas Mühe gegen die Platte gedrückt.
  4. Nach einiger Zeit schmilzt das Polyethylen.
  5. Nach Reduzierung des Drucks auf die Rohre werden die Enden erhitzt.
  6. Die Heizplatte wird entfernt.
  7. Teile unter etwas Druck verbinden sich sofort.

Nach vollständiger Abkühlung ist die Pipeline betriebsbereit. Die Naht ist sehr langlebig und hochwertig. Es hält einem Druck von bis zu 4,5 MPa stand.

Für den Einbau von Polymergasleitungen werden spezielle Schweißmaschinen verwendet

Merkmale der Schweißarbeiten in der Wohnung

Aus Sicherheitsgründen ist die Wohnung vor Beginn der Schweißarbeiten mit Gas bedeckt. Haushaltsgas entzündet sich leicht, daher kann es, wenn die Rohre nicht rechtzeitig geschlossen sind, zu einem Brand führen. Das Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser kann von einer Person durchgeführt werden.

Beachten Sie! Um Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern zu verbinden, werden spezielle Adapter verwendet, die die Wahrscheinlichkeit von Gaslecks reduzieren.

Oft wird das Verschweißen von Gasleitungen in der Wohnung durch Stöße vorgenommen. In diesem Fall muss der Lichtbogen so gehalten werden, dass die Kanten des Gegenstandes ein wenig schmelzen können und die notwendige Menge an Füllmaterial auf ihnen abgelagert wird. Dies sichert die Qualität und Ästhetik aller Nähte.

Die Gasleitung in der Wohnung wird häufig benötigt, wenn sie übertragen wird. Nachdem das Gas abgeschaltet wurde, läuft der Prozess in der folgenden Reihenfolge ab:

  1. Die Gasleitung wird durchgeblasen, um verbleibende Gase zu entfernen.
  2. Das unnötige Rohr wird geschnitten, und das gebildete Loch wird gebrüht.
  3. Am erforderlichen Ort wird ein Loch gebohrt und der Abfluss des Metallrohrs wird an die Gasrohrleitung geschweißt.
  4. Der Wasserhahn wird am Wasserhahn angebracht und das Rohr wird zur Platte entfernt.

Das Vorhandensein von Leckagen wird durch spezielle Tests festgestellt. Wenn es erkannt wird, wird es erneut installiert. Nach Beendigung der Arbeiten wird Gas abgelassen und die Funktion der Rohre überprüft.

Bevor Sie mit der Installation der Gasleitung in der Wohnung beginnen, müssen Sie den Gashahn schließen

Sicherheit beim Schweißen von Gasleitungen

Bei Bedarf Gasleitungen in der Wohnung verlegen oder verdauen, sollten Sie sich an den Gasservice wenden. In einem Wohnhaus ist es verboten, solche Arbeiten selbstständig durchzuführen, wenn nötig, werden sie von Meistern spezialisierter Organisationen ausgeführt.

Beim Schweißen in der Luft entstehen Partikel durch Oxidation von Metalldämpfen. Die Gefahr besteht in einer Explosion durch unsachgemäße Handhabung des Acetylengenerators und des Brenners bei umgekehrter Flammeneinwirkung. Außerdem ist die Zündung der Ventile der Sauerstoffreduzierer oder das plötzliche Öffnen des Zylinders möglich. Am gefährlichsten ist die Explosion einer Sauerstoffflasche, die unter hohem Druck steht.

Gasschweißen ist schädlich für das Sehen durch die Einwirkung von sichtbaren und Infrarotstrahlen. Es ist verboten, Schweißarbeiten in der Nähe von brennbaren und brennbaren Materialien auszuführen. Der Raum, in dem die Gasrohre verschweißt werden, sollte gut belüftet sein.

Bevor die Rohre nach dem Schweißen mit Gas beaufschlagt werden, müssen alle Anschlüsse auf Dichtheit geprüft werden. Nur ein Fachmann kann das Schweißen von Gasleitungen qualitativ und sicher durchführen.



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