WELDINGSITE.IN.UA


4.1. Vor der Montage und dem Schweißen der Rohre ist nötig es:

eine Sichtprüfung der Oberfläche der Rohre vornehmen (in diesem Fall dürfen die Rohre keine unzulässigen Mängel aufweisen, die durch die technischen Bedingungen für die Lieferung von Rohren geregelt sind);

Reinigen Sie den inneren Hohlraum der Rohre vom Boden, Schlamm, Schnee;

die verformten Enden begradigen oder schneiden und die Rohroberfläche beschädigen;

An den reinen Metallkanten und an diesen angrenzenden inneren und äußeren Rohrflächen mindestens 10 mm breit reinigen.

Beim Stumpfschweißen sollten das Rohrende und das Band für die Kontaktschuhe der Schweißmaschine ebenfalls gereinigt werden.

4.2. Glatte Dellen an den Rohrenden mit einer Tiefe von bis zu 3,5% des Rohrdurchmessers und verformte Rohrenden mit ungespannten Dehnungsmitteln sind zulässig. Gleichzeitig erlauben Rohre aus Stählen mit einem Standardzeitwiderstand von bis zu 539 MPa (55 kgf / mm2) die Korrektur von Dellen und verformten Rohrenden bei positiven Temperaturen ohne Erwärmung. Bei negativen Umgebungstemperaturen ist eine Erwärmung auf 100-150 ° C erforderlich. Auf Rohren aus Stählen mit einem Standardzeitwiderstand, einem Bruch von 539 MPa (55 kgf / mm2) und mehr - bei lokaler Erwärmung auf 150-200 ° C bei beliebigen Umgebungstemperaturen.

Bereiche und Enden von Rohren mit einer Eindringtiefe von mehr als 3,5% des Rohrdurchmessers oder mit Rissen müssen ausgeschnitten werden.

Es ist erlaubt, das Schweissen von Kerben und Schruppfasen bis zu 5 mm Tiefe zu reparieren.

Die Enden von Rohren mit Kerben und Abschürfungen von Fasen mit einer Tiefe von mehr als 5 mm sollten abgeschnitten werden.

4.3. Die Montage von Rohren mit einem Durchmesser von 500 mm oder mehr sollte an internen Zentralisatoren erfolgen. Rohre mit kleinerem Durchmesser können mit internen oder externen Zentrierern zusammengebaut werden. Unabhängig vom Durchmesser der Rohre, die Montage von überlappenden und anderen Verbindungen, wo die Verwendung von internen Zentralisatoren ist unmöglich mit dem Einsatz von externen Zentralisatoren.

4.4. Bei der Montage von Rohren mit gleicher Standardwanddicke darf die Kantenverschiebung bis zu 20% der Wanddicke des Rohres betragen, jedoch nicht mehr als 3 mm beim Lichtbogenschweißen und nicht mehr als 2 mm beim Stumpfschweißen durch Reflow.

4.5. Direkte Verbindung auf der Schiene von Rohren unterschiedlicher Größe mit gleichem Durchmesser oder Rohren mit Teilen (T-Stücke, Übergänge, Böden, Hähne) ist unter folgenden Bedingungen zulässig:

wenn der Unterschied in der Dicke der Wände der verbundenen Rohre oder Rohre mit Teilen (deren Maximum 12 mm oder weniger beträgt) 2,5 mm nicht überschreitet;

wenn der Unterschied in der Dicke der Wände der verbundenen Rohre oder Rohre mit den Teilen (deren Maximum mehr als 12 mm beträgt) 3 mm nicht überschreitet.

Das Verbinden von Rohren oder Rohren mit Teilen mit einem größeren Unterschied in den Wanddicken wird durch Schweißen zwischen verbundenen Rohren oder Rohren mit den Elementen von Adaptern oder Zwischendickeneinsätzen erreicht, deren Länge mindestens 250 mm betragen muss.

Wenn die Dicke bis zum 1,5-fachen beträgt, ist die direkte Montage und das Verschweißen der Rohre mit einem speziellen Schneiden der Kanten der dickeren Wand des Rohres oder des Teils erlaubt. Die Konstruktionsmaße für das Schneiden von Kanten und Schweißnähten sollten denen in Abb. 1.

Der Kantenversatz während des Verschweißens der Differenzrohre, gemessen an der Außenfläche, sollte nicht die Toleranzen überschreiten, die durch die Anforderungen von § 4.4 dieses Abschnitts festgelegt sind.

Das Schweißen innerhalb der Wurzel der Naht von Differenzrohren mit einem Durchmesser von 1000 mm und mehr entlang des gesamten Umfangs der Verbindung ist obligatorisch, während die Unterschicht von der Schlacke gereinigt werden muss, die Elektrodenschlacke und die Schlacke werden gesammelt und aus der Röhre entfernt.

Abb. 1. Konstruktionsmaße von Schneidkanten und Schweißnähten von Rohren unterschiedlicher Dicke (bis zu 1,5 Wandstärken)

4.6. Jedes Gelenk muss einen Schweißerstempel oder ein Schweißerteam aufweisen. An den Verbindungen von Rohren aus Stahl mit einem standardmäßigen Widerstand von bis zu 539 MPa (55 kgf / mm2) sollten die Stempel mechanisch oder durch Schweißen aufgebracht werden. Rohrverbindungen aus Stahl mit einer Standardzugfestigkeit von 539 MPa (55 kgf / mm2) und mehr sind außerhalb des Rohres mit einer dauerhaften Farbe gekennzeichnet.

Die Stempel werden in einem Abstand von 100-150 mm von der Fuge im oberen Halbkreis des Rohres angebracht.

4.7. Schweißen von beliebigen Elementen, mit Ausnahme von Kathodenklemmen, an der Stelle von transversalen ringförmigen, spiralförmigen und longitudinalen Schweißnähten ist nicht erlaubt. Wenn das Projekt das Verschweißen von Elementen mit dem Rohrkörper vorsieht, muss der Abstand zwischen den Nähten der Rohrleitung und der Naht des geschweißten Elements mindestens 100 mm betragen.

4.8. Direkte Verbindung von Rohrleitungen mit Absperr- und Verteilerventil vorgesehen ist, gestattet, dass der Dicke der geschweißten Rohrfittings Kante nicht überschreitet 1,5 der Wanddicke des Rohres mit ihm im Fall einer speziellen Trainingsverstärkungshülse verankert Kanten in Fabrikbedingungen gemäß Fig. 2.

In allen Fällen, wenn eine spezielle Schneidformkante Rohrarmaturen ist nicht in der Fabrik, sowie die Dicke der Dicken Randverstärkung Rohrwandung verschweißt 1,5 überschreitet damit sollte das Rohr gedockt Verbindung durch Verschweißen des anstoßes zwischen dem Rohr und Fitting einen Adapter oder Adapterring hergestellt werden.

Abb. 2. Vorbereitung der Benetzung der Fittings für den direkten Anschluss an die Rohre

4.9. Beim Verschweißen der Rohrleitung zu einem Gewinde sollten die Schweißnähte an die Pfosten der Strecke gebunden und in der Ausführungsdokumentation fixiert werden.

4.10. Wenn ein Bruch in mehr als 2 Stunden geschweißten Abschnitt der Leitung endet, um mit Stopfen verschlossen wird Inventar Schnee innerhalb des Rohres, Schmutz Eingabe zu verhindern, und so weiter. N.

4.11. Die Ringverbindungen von Stahlrohrleitungen können durch Lichtbogenschweißverfahren oder durch Stumpfschweißen mit Reflow verschweißt werden.

4.12. Schweißarbeiten sind bei einer Lufttemperatur von bis zu minus 50 ° C erlaubt.

Bei Windstärken über 10 m / s sowie Niederschläge von Niederschlag in der Atmosphäre sind Schweißarbeiten ohne Inventarschutz verboten.

4.13. Die Installation von Rohrleitungen sollte nur auf Montageträgern durchgeführt werden. Die Verwendung von Boden- und Schneeprismen zur Installation der Pipeline ist nicht erlaubt.

4.14. Schweißer, die Prüfungen gemäß den Regeln der Zertifizierung von Schweißern des Gosgortechnadzor Russlands bestanden haben, die Zertifikate haben und die Tests bestanden haben, die durch die Anforderungen von Klauseln reguliert werden, sind erlaubt, Hauptleitungsrohrleitungen zu heften und zu schweißen. 4.16-4.23 dieses Abschnitts.

4.15. Die Herstellung von geschweißten Rohrverbindungsteilen (Bögen, T-Stücke, Übergänge usw.) auf dem Feld ist verboten.

4.16. Bei der Herstellung von Schweiß jedes Schweißgerät (Brigade oder Link-Schweißer im Fall von Schweißverbindung Brigade oder Link) hat (haben) Qualifizierungs Schweißungen für Rohrdurchmesser von bis zu 1000 mm zu verschweißen oder das Halbverbindungsrohr 1000 mm oder mehr im Durchmesser, unter Bedingungen, die identisch zu den Schweißbedingungen an dem Route wenn:

er (sie) hat zuerst (und) die Hauptleitung geschweißt oder hatte (und) eine Pause in seiner Arbeit für mehr als drei Monate;

das Rohrschweißen erfolgt aus neuen Stahlsorten oder unter Verwendung neuer Schweißmaterialien, Technologien und Ausrüstungen;

der Durchmesser der zu verschweißenden Rohre hat sich geändert (der Übergang von einer Gruppe von Durchmessern zu den anderen - siehe a - c in Abbildung 3);

Die Form des Schneidens der Enden von Rohren zum Schweißen wurde geändert.

Abb. 3. Schema zum Schneiden von Proben für mechanische Tests

a - Rohre bis einschließlich 400 mm Durchmesser; b - Rohre von 400 mm bis 1000 mm Durchmesser; - Rohre mit einem Durchmesser von 1000 mm oder mehr; 1 - Probe für Zugversuche (GOST 6996-66, Typ XII oder XIII); 2 - eine Probe zum Biegen an der Nahtwurzel außen (GOST 6996-66, Typ XXVII oder XXVIII) oder an der Rippe; 3 - eine Probe zum Biegen durch die Wurzel der Naht innen (GOST 6996-66, Typ XXVII oder XXVIII) oder auf der Kante

4.17. Das Toleranzgelenk unterliegt:

Sichtprüfung und Messung, bei der die Schweißnaht die Anforderungen der Absätze erfüllen muss. 4,26; 4.27 dieses Abschnitts;

Röntgenkontrolle gemäß den Anforderungen von Absatz 4.28 dieses Abschnitts;

mechanische Prüfung von aus einer Schweißverbindung geschnittenen Proben gemäß den Anforderungen von § 4.19 dieses Abschnitts.

4.18. Erfüllt die Verbindung zur Sichtprüfung und Messung oder zur radiographischen Prüfung nicht die Anforderungen der Absätze 4.26.4.27 und 4.32 dieses Abschnitts, so sind die beiden anderen Zugangsverbindungen zu schweißen und erneut zu prüfen. Bei unbefriedigenden Ergebnissen bei wiederholter Kontrolle wird zumindest an einem der Gelenke ein Team oder ein separater Schweißer als nicht bestanden eingestuft.

4.19. Mechanische Tests ermöglichen das Testen von Zug- und Biegeproben, die aus Schweißverbindungen geschnitten wurden. Das Schneidschema und die erforderliche Anzahl von Proben für verschiedene Arten von mechanischen Tests sollte denen in Abb. 3 und in der Tabelle. 3.

Rohrdurchmesser, mm

Anzahl der Proben für mechanische Tests

Regeln von SNiP und Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen während Schweißarbeiten

Das Schweißen erfordert, wie jede andere Produktionstätigkeit, das Vorhandensein und die Einhaltung bestimmter Regeln, so dass beim Schweißen der Prozess maximal produktiv ist und die Schweißnähte von hoher Qualität sind. In Russland und einigen Ländern der ehemaligen UdSSR werden solche Regeln durch die Dokumente von SNiP (Konstruktionsnormen und Regeln), GOST (Staatsstandard), ENR (einheitliche Normen und Zitate), Joint Venture (Code of Rules) und andere festgelegt.

Zum ersten Mal, nachdem sie einen Job bekommen haben, sind Anfängerschweißarbeiter mit Unkenntnis von SNIPs und GOSTs konfrontiert, und das ist nicht überraschend. Schließlich steht der Schweißer vor der Aufgabe, Dutzende von normativen Dokumenten, die im offiziellen Geschäftsstil geschrieben sind, zu studieren und zu verstehen, und das braucht viel Zeit. Wir haben uns entschieden, Ihnen zu helfen und haben, basierend auf den Regeln für Konstruktion und Schweißen, eine Liste der wichtigsten Normen erstellt, die Sie kennen sollten, bevor Sie mit der Arbeit beginnen. Wir werden Ihnen beibringen, die Schweißzeit für 1 m der Schweißnaht zu berechnen und zu berechnen, wie viele Meter pro Tag Sie schweißen müssen. Wir werden Ihnen sagen, wie Sie die Qualität von Schweißverbindungen kontrollieren und welche Anforderungen an Schweißkonstruktionen gestellt werden.

Schweißvorschriften

Lassen Sie uns zuerst herausfinden, warum es im Allgemeinen Standards gibt und was sie sind. Vor allem regeln die Normen die Qualität und Geschwindigkeit der Arbeit. Die Standards werden auch durch das Schweißverfahren, die Funktionalität der beim Schweißen verwendeten Schweißausrüstung und die Qualifikation des Schweißers beeinflusst. Schließlich kann ein erfahrener Meister pro Schicht doppelt so viel arbeiten wie ein unerfahrener Arbeiter. Berücksichtigt man auch den Arbeitsplatz des Schweißers, wird seiner Organisation besondere Aufmerksamkeit geschenkt.

Moderne Normen regeln die Zeit, die ein Schweißer für seine Arbeit aufwenden muss, den Umfang der geleisteten Arbeit (zum Beispiel die Anzahl der geschweißten Metallprodukte pro Schicht), den Verbrauch von Elektrizität und Materialien (Elektroden, Schweißgeräte und andere). Sehen wir uns die einzelnen Standards genauer an.

Zeitnormen

In den meisten Ländern der ehemaligen UdSSR gibt es sogenannte einheitliche Normen für die Ausführung von 1 m der Naht. Sie werden normalerweise in ordnungspolitischen Dokumenten dargelegt. Trotzdem sollte jeder Schweißer die Schweisszeit selbst berechnen können, denn dies ist einer der wichtigsten Indikatoren für seine Produktivität. Die Zeitmenge besteht darin, wieviel der Schweißer Minuten für den unmittelbaren Schweißvorgang ausgeben sollte und wieviel er für vorbereitende und / oder andere Produktionsvorgänge ausgeben sollte. Im Allgemeinen werden drei Produktionsvorgänge unterschieden, aus denen die Norm gebildet wird:

  • Die Hauptproduktionsoperation. Dies beinhaltet die Beschaffung von Materialien für Schweißen und Metall, deren Verarbeitung und Vorbereitung für das Schweißen. Der Schweißprozess ist hier ebenfalls enthalten.
  • Hilfsproduktion. Dies beinhaltet die Qualitätskontrolle von Schweißnähten sowie den Transport des fertigen Teils zum nächsten Geschäft.
  • Zusätzliche Zeit. Es ist auch geregelt und spezifisch gegeben, um es dem Schweißer zu ermöglichen, den Schweißprozess 1 zu warten und das Teil für die Lagerung gegebenenfalls zwischen dem Haupt- und dem Hilfsbetrieb abzulegen.

Beachten Sie auch, dass vor der Berechnung der Schweißzeit andere Prozesse berücksichtigt werden müssen, die nur wenige Sekunden zum Arbeiten benötigen. Solche Prozesse umfassen das Einstellen der Schweißmaschine, die Zeit, die benötigt wird, um den Lichtbogen und die Lichtbogenbrennzeit während des Schweißens spezieller Metallarten einzustellen, die Zeit, die für das Wechseln der Stäbe, das Aufbringen von Flussmittel oder das Reinigen der Naht und dergleichen benötigt wird. Vergessen Sie auch nicht zu berücksichtigen, dass der Schweißer Zeit braucht, um sich um den Arbeitsplatz zu kümmern und sich auszuruhen (dazu müssen Sie etwa 20% der Zeit abziehen).

Oben haben wir geschrieben, dass die Qualifikation des Schweißers, sowie seine Erfahrung, auch berücksichtigt werden. Normalerweise wird dies mit einem speziellen Koeffizienten berechnet. Im Laufe der Berechnungen erhalten wir eine Zahl, die der Qualifikation entspricht. Einfach gesagt, jeder Qualifikation wird eine eigene Nummer zugewiesen, die dann in den Berechnungen verwendet wird.

Die Berechnung kann auf verschiedene Arten erfolgen, am häufigsten sind jedoch die Arbeitseinheiten. Eine Arbeitseinheit entspricht einem geschweißten Produkt. Je höher die Qualifikation, desto mehr Einheiten muss ein Schweißer pro Schicht leisten. Wenn die Arbeitsvolumina zu groß sind und keine Berechnung in Einheiten erlauben, wird die Zeit in Minuten berechnet, die für die Fertigstellung eines 1-m-Gelenks benötigt wird. Wie Sie sehen können, beinhaltet die Norm der Zeit viele Operationen, die bei den Berechnungen berücksichtigt werden sollten. Über die Vorgehensweise bei der Berechnung sprechen wir später, aber für den Moment sollten wir es mit den restlichen Regeln herausfinden.

Produktionsrate

Die Rate der Produktion ist in der Tat nur die Menge an Arbeit, die Sie in einer bestimmten Zeit getan haben. Wie oben erwähnt, kann die Norm in der Anzahl der Produkte oder in Metern der Schweißnaht ausgedrückt werden, die Sie in einer Stunde oder pro Schicht zum Schweißen haben. Die Produktionsrate kann einfach eine der Komponenten der Norm der Zeit sein, oder sie kann als unabhängige Regel existieren.

Um Sie besser zu verstehen, geben wir ein einfaches Beispiel. Angenommen, ein Schweißer muss 24 Meter einer Naht pro Schicht schweißen. Wir berechnen alles: die Zeit, die Sie für das Einrichten der Ausrüstung, das Vorbereiten des Metalls, das Einstellen des Lichtbogens, den Schweißprozess usw. aufwenden müssen, und vergessen Sie nicht, Zeit zum Ausruhen hinzuzufügen. Insgesamt für einen Schweißer von durchschnittlicher Qualifikation wird die Rate 3 Meter einer Naht für 1 Stunde sein. Dementsprechend muss der Schweißer am Tag (vorbehaltlich eines 8-Stunden-Arbeitstages) 24 Meter der Naht machen.

Stromverbrauch

Eine weitere, nicht weniger wichtige Norm, die nicht vergessen werden sollte. Es ist notwendig, um die Kosten für Schweißen und Fertigprodukte zu berechnen. Oft werden die Kosten in Kilowattstunden berücksichtigt, die der Schweißer für seine Arbeit ausgegeben hat. Die Messwerte werden vom Messgerät abgenommen.

Verbrauchsrate der Komponenten

Wie Sie wissen, verbringen Sie während des Schweißens nicht nur Strom und Zeit, sondern auch Zubehör: Elektroden, Gas, Flussmittel, Draht und so weiter. Auch hier ist der natürliche Verschleiß der Maschinen beim Schweißen. Nicht nur die Ausrüstung unterliegt dem Verschleiß, sondern auch die spezifischen Elemente, die für spezielle Schweißarten erforderlich sind. Zum Beispiel Kontaktschwämme, Rollenführungen, Kontaktplatten und vieles mehr. All dies muss berücksichtigt werden. Übrigens haben wir in diesem Artikel ausführlich erklärt, wie man den Schweißdrahtverbrauch berechnet. Achten Sie darauf, es zu lesen.

In diesem Fall kann der Grad des Verschleißes von vielen Faktoren abhängen, beispielsweise von dem Material, aus dem die Komponenten hergestellt sind, von dem Metall, das Sie schweißen, und sogar von dem in der Schweißmaschine eingestellten Modus. Es ist wichtig, alle diese Faktoren zu berücksichtigen, da sie sich auch auf die Kosten Ihrer Arbeit und des fertigen Produkts auswirken. Wie Sie verstehen, ist die Normalisierung der Schweißvorgänge in den Produktionsbedingungen einfach notwendig.

Nachdem wir nun die Normen aussortiert haben, gehen wir direkt auf die Berechnung der Zeit ein, die wir für das Schweißen benötigen, und sehen, welche Normen moderne Konstruktionsdokumente uns bieten.

Berechnung der Zeit für das Schweißen

Die Zeitnormen für Schweißarbeiten sind nicht einfach festgelegt, Sie können sie nach dem Lesen des letzten Abschnitts verstehen. Wie Sie sich erinnern, ist unser Leistungsindikator entweder die Anzahl der geschweißten Produkte oder die Schweißnähte, die Sie geschweißt haben.

Unten ist eine Tabelle, in der Sie die einheitlichen Zeitnormale für das einseitige Schweißen von Stoßfugen ohne Kantenfase sehen können. Diese Normen sind ENR entnommen (Sammlung E22, Abschnitt "Schweißarbeiten"). Auch können Sie die Normen in SNiP zum Schweißen finden. Die Schweißzeit kann sich in Abhängigkeit von vielen Faktoren unterscheiden: ausgehend von der Art der Naht, die wiederum mit der Qualifikation des Masters endet. Nun gehen wir zu direkten Berechnungen über, da jeder Master dies wissen und in der Praxis anwenden muss.

Berechnungen

Um die Zeit zu berechnen, die benötigt wird, um 1 Meter Schweißbogen zu halten, werden Formeln verwendet. Die allgemeinste Formel lautet wie folgt:

t0 ist die Hauptzeit, die normalerweise in Stunden und manchmal in Minuten gemessen wird.

L ist die Länge der Naht, normalerweise wird 1 m des Nahtmaterials in Metern oder Zentimetern gemessen.

F ist die Querschnittsfläche des Gelenks, gemessen in Quadratzentimetern.

7.85 ist ein Beispiel für die Dichte des Schweißgutes in Gramm pro Kubikzentimeter, Sie müssen Ihren Dichtewert ersetzen.

I - der Wert des Schweißstroms, gemessen in Ampere.

Кн ist ein Oberflächenfaktor.

Um zu berechnen, wie viel Zeit ein Schweißer pro Tag verbringt, multiplizieren Sie die Zahl mit der Anzahl der Arbeitsstunden.

Wenn Sie die Zeit für das Gasschweißen berechnen müssen, verwenden Sie die folgende Formel:

S ist die Dicke des Schweißgutes, angegeben in Millimetern.

K ist ein Koeffizient, er hängt von der Art des beim Schweißen verwendeten Metalls ab (für kohlenstoffarmen Stahl beträgt dieser Koeffizient 4-5, für legierten Stahl, Gusseisen, Messing und Bronze - 6, für Kupfer - 3 und für Aluminium und seine Legierungen - 4 ).

Außerdem wäre es überflüssig, sich an die Formel zur Berechnung der Zeit für das Schneiden von Sauerstoff zu erinnern:

L ist die Länge des Schnitts, in Millimetern angegeben.

v ist die Schnittgeschwindigkeit, bezeichnet als mm in mi.

Wie man einen Arbeitsplatz organisiert

Um sicherzustellen, dass der Schweißer alle Normen erfüllt, die ihm an einem Tag auferlegt werden, ist es notwendig, einen Arbeitsplatz für ihn zu organisieren. Stimmen Sie überein, sitzen Sie auf einem unbequemen Stuhl oder mit der falschen Höhe des Desktops, ist die Norm schwierig durchzuführen. Und unsere Aufgabe ist es, die Produktivität der Arbeit zu maximieren. Gewöhnlich bei der Arbeit gibt es so genannte NICHT-Pläne (wissenschaftliche Organisation der Arbeit). Sie beschreiben detailliert, welche Art von Arbeitsplatz Sie eigentlich haben sollen. Im Bild unten sehen Sie den Arbeitsplatz, der den Regeln entspricht.

Neben dem physischen Komfort muss der Arbeitsplatz den Sicherheitsvorschriften entsprechen. Außerdem sollte der Schweißer leichten Zugang zu allen notwendigen Werkzeugen haben, um keine Zeit mit der Suche nach einer Elektrode oder einem neuen Teil zu verschwenden.

Schweißqualitätskontrolle

Nachdem die Normen erfüllt sind, wollen wir nun darüber sprechen, was der Schweißer nach dem Schweißen tun soll. Zuallererst muss es eine Qualitätskontrolle der Schweißarbeiten durchführen. In großen Industrien wird dies von Einzelpersonen gemacht, aber in den meisten Fabriken wird diese Aufgabe dem Schweißer übertragen. Das Thema Qualitätskontrolle ist sehr umfangreich, daher werden wir uns näher damit befassen.

Die Schweißkontrolle kann in drei Stufen unterteilt werden:

  1. Schweißer-Qualifikationstests
  2. Qualitätskontrolle von geschweißten Teilen
  3. Visuelle und mechanische Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen

Schauen wir uns die einzelnen Phasen genauer an.

Qualifikationsprüfung

Bevor Sie dem Schweißer erlauben zu arbeiten, müssen Sie die Konsistenz seiner Fähigkeiten und zugewiesenen Fähigkeiten überprüfen. Jeder Schweißer muss Dokumente mit einer Toleranz für das Schweißen vorlegen und eine Probe an der Probe des ihm übergebenen Teils anfertigen. Bei der Prüfung müssen die gleichen Elektroden und die gleichen Metalle wie in der Hauptarbeit verwendet werden. Dann werden die Proben zur Untersuchung gesendet und untersucht. Wenn die Arbeit des Schweißers den Normen entspricht, darf der Meister schweißen.

Qualitätskontrolle von geschweißten Teilen

Vor der Arbeit müssen Sie die Qualität der Teile überprüfen, die geschweißt werden müssen. Die Teile müssen die entsprechenden Dokumente haben, aus zertifiziertem Metall sein. Vor dem Schweißen sollten die Teile sorgfältig inspiziert und auf Defekte überprüft werden. Im Allgemeinen wird die Qualität von Teilen auch durch Normen geregelt. Sie können sie getrennt studieren, indem Sie SNiPs und GOSTs lesen.

Visuelle und mechanische Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen

Dies ist die letzte Stufe, die nach dem Schweißen durchgeführt wird. Zuerst müssen Sie die Naht von der Schlacke und den Partikeln des aufgespritzten Metalls reinigen. Dann müssen Sie die Naht überprüfen. Idealerweise sollte die Naht eine fein abgestufte Struktur haben, und der Übergang von der Naht zum Metall sollte glatt sein. Die Höhe der Naht sollte 3 Millimeter nicht überschreiten, idealerweise 1 Millimeter.

Wenn Sie die Schweißvorschriften nicht befolgen, werden Defekte fast sofort gebildet, so dass eine visuelle Inspektion hilft, 50% der Probleme zu identifizieren, bevor das Teil ernsteren Tests unterzogen wird. Während der Sichtprüfung können Risse, übermäßige Porosität der Verbindung, übermäßige Verschlackung, nicht umgelaufene Naht festgestellt werden.

Nach der Sichtprüfung muss das Gelenk mechanisch geprüft werden. Mit ihrer Hilfe wird die Stärke des Gelenks bestimmt. Wenn Mängel festgestellt wurden, werden zusätzliche Prüfungen durchgeführt, um das Vorhandensein von Mängeln zu bestätigen. Wenn nach einer zweiten Überprüfung das negative Ergebnis bestätigt wird, wird der Schweißer von der Arbeit suspendiert und zu den Auffrischungskursen geschickt.

Mit Hilfe von mechanischen Tests können zusätzliche Defekte identifiziert werden, die bei der Sichtprüfung nicht sichtbar sind. Dies kann ein Wurzelausfall, ein lateraler Defekt, eine Verbrennung oder interne Risse sein. Wenn die Schweißnaht lang ist, ist das Schneiden des defekten Bereichs erlaubt.

Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen

Mit Hilfe von Ultraschall können Sie die Qualität von Schweißverbindungen überprüfen. Das Funktionsprinzip ist einfach: die Vorrichtung erzeugt Ultraschallwellen mit einer Frequenz bis zu 20 Hz tysyach, die in die Poren eindringen und Naht frei beginnen, von inneren Rissen oder Hohlräumen und gegebenenfalls niederschlagen. Die Schallwelle ist direkt, aber wenn es einen Defekt in ihrem Weg gibt, ist sie gekrümmt.

Eine solche Arbeit wird normalerweise nicht dem Schweißer anvertraut, sondern einem speziellen Bediener, der alle Defekte auf dem Monitor des Geräts feststellt und das Ergebnis der Überprüfung detailliert aufzeichnet. In der Regel ist dies eine der beliebtesten Möglichkeiten, versteckte Augenschäden zu erkennen.

Wir haben die gängigsten Methoden der Qualitätskontrolle aufgelistet. Natürlich gibt es andere Methoden, aber oben aufgeführten haben sich seit langem als die effektivste erwiesen. Vor allem in einer Großserie. Nachdem die Qualitätskontrolle durchgeführt wurde, müssen die Ergebnisse im Protokoll und auf der Zeichnung fixiert werden.

Anforderungen an Schweißnähte

Außerdem ist es für den Schweißer wünschenswert, die Anforderungen an Schweißnähte von Metallstrukturen zu kennen. Dies wird zu einer angemessenen Qualitätskontrolle und einer angemessenen Bewertung ihrer Arbeit beitragen.

Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindung

Das Schweißen von Stahlkonstruktionen oder das Schweißen von Rohrleitungen impliziert die bedingungslose Festigkeit und Zuverlässigkeit von Schweißnähten. Dies kann nur erreicht werden, wenn die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften der Verbindungen vollständig erfüllt sind. Basierend auf GOSTs und Regeln haben wir die folgenden grundlegenden Eigenschaften der Naht identifiziert, die beachtet werden müssen, um eine Qualitätsverbindung zu erhalten:

  • Der Index der relativen Dehnung des Schweißguts sollte nicht weniger als 15-16% betragen.
  • Die Schlagzähigkeit sollte hoch sein. Um diesen Parameter herauszufinden, müssen Sie einen Test durchführen: Überprüfen Sie die Reaktion des Gelenks bei einer durchschnittlichen Tagestemperatur, und der Test sollte während der Woche bei der niedrigsten Temperatur in Ihrer Region durchgeführt werden. Die minimale Schlagfestigkeit beträgt 29 J / cm2.
  • Die Zugfestigkeit der Naht sollte ähnlich der des beim Schweißen verwendeten Metalls sein. Ein niedrigerer Widerstandswert ist nicht zulässig.
  • Die Härte des Metalls sollte 350 HV für geschweißte Strukturelemente der Gruppe 1 und 400 HV für geschweißte Elemente aller anderen Strukturen betragen. Diese Regeln werden von SNiP II-23 geregelt.

Anforderungen an die Schweißqualität

Beim Schweißen von Metallstrukturen ist es äußerst wichtig, auf die Qualität der Naht selbst zu achten. Früher haben wir darüber gesprochen, wie wir die Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen bestehen können, jetzt wollen wir über die Klassifizierung von Nähten auf der Grundlage ihrer Qualität sprechen. Also, die Nähte kommen in drei Kategorien:

  • Die erste Kategorie. Die beste Qualität. Diese Kategorie kann jede Art von Verbindungen umfassen, für die besondere Anforderungen an die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit gestellt werden. Nähte der ersten Kategorie müssen enormen Belastungen standhalten und eine zuverlässige Verbindung komplexer Metallstrukturen, auch industrieller Art, bieten. Die Nähte der ersten Kategorie sind mit den Metallrahmen von Gebäuden und dem Beschuss von Schiffen verschweißt. Die erste Kategorie umfasst außerdem Nähte, die für einen langen Einsatz unter rauen klimatischen Bedingungen ausgelegt sind. Zum Beispiel im hohen Norden.
  • Zweite Kategorie Durchschnittliche Qualität. Dies ist die gängigste Kategorie, sie umfasst alle Arten von Nähten, die bruchfest sind. Im Allgemeinen umfasst diese Kategorie die meisten Verbindungen. Ein markantes Beispiel - die Nähte, die Karosserien schweißen. Solche Nähte halten relativ großen Belastungen stand, sind jedoch nicht für den Betrieb unter rauen Bedingungen ausgelegt.
  • Die dritte Kategorie. Unterdurchschnittlich. Nähte dieser Kategorie sind nicht notwendigerweise die schlechtesten in der Qualität, aber sie können definitiv nicht verantwortlichen Strukturen auferlegt werden. Aber Sie können Hilfsmetallkonstruktionen schweißen, was Zeit und Aufwand spart.

Andere Anforderungen für Schweißverbindungen

Die Anforderungen an Schweißkonstruktionen und Nähte können sehr unterschiedlich sein. Darüber hinaus gibt es eine Reihe weiterer Eigenschaften, die Sie kennen sollten, bevor Sie mit der Arbeit beginnen. Im Rahmen dieses Artikels werden wir nicht alle Funktionen beschreiben können, da der Schweißprozess viele Nuancen hat. Wir empfehlen Ihnen, sich mit den SNiPs zu Ihrem Thema vertraut zu machen. Dort finden Sie alle notwendigen Informationen über die Position der Schweißverbindung, die empfohlene Länge und Dicke für jede Art von Konstruktion und Metall. Empfinde Normen nicht als Regelwerk, sondern als praktisches Spickzettel in der Arbeit.

Spezifikationen für die Herstellung von Schweißkonstruktionen

Technische Rationierung ist extrem wichtig, sie regelt den gesamten Schweißprozess. Von der richtigen Organisation der Arbeit hängt das Endergebnis in der Montage- und Schweissanlage irgendwelcher Größenordnung ab. Die technischen Bedingungen für die Herstellung von Schweißkonstruktionen sind in der Tat eine Reihe von Dokumenten, mit denen Sie alle Informationen über ein bestimmtes Teil lesen und lernen können. Diese Dokumente beschreiben alle Phasen des Schweißprozesses: von der Vorbereitung bis zum Transport. Ein klassisches Paket von Dokumenten besteht aus Zeichnungen des fertigen Produkts, technischen Bedingungen und dem Release-Programm (es kann ungefähr sein). Schauen wir uns das genauer an.

Beginnen wir mit den Zeichnungen. Ohne sie ist kein mehr oder weniger professionelles Schweißen möglich, weil es unmöglich ist, "mit dem Auge" genau zu bestimmen, wo Nähte sein sollten. Insbesondere betrifft es besonders verantwortungsvolle Metallstrukturen, die eine Person mit unsachgemäßem Schweißen und anschließender Zerstörung verletzen können.

In den Zeichnungen wird üblicherweise vorgeschrieben, welches Metall bei der Herstellung des Produkts verwendet wird, welche Merkmale es hat, welche Größe und Dicke des Metalls verwendet wird, welche Arten von Schweißnähten zum Schweißen verwendet werden, und so weiter. Die Zeichnung wird dem Chefingenieur zur Einsicht vorgelegt und die Arbeit beginnt erst nach Vereinbarung. Wenn der Ingenieur Ungenauigkeiten feststellt, muss der Schweißer (oder ein separater Konstrukteur) eine neue korrigierte Zeichnung erstellen.

Auch in den technischen Bedingungen geben die Besonderheiten der Funktionsweise der Struktur oder des Teils an. Zum Beispiel ist das Produkt möglicherweise nicht für den Betrieb bei einer großen Minustemperatur oder bei erhöhten mechanischen Belastungen geeignet. Alle diese Informationen werden notwendigerweise in technischen Begriffen angegeben, um Probleme zu vermeiden. So gibt es Designs von verschiedenen Arten: besonders verantwortlich, verantwortlich und alle anderen. Je nach Typ sind die entsprechenden Bedingungen vorgeschrieben.

Und der letzte Akt, der Teil des Dokumentationspakets ist, ist das Release-Programm. Wie bereits erwähnt, kann es ungefähr sein. Hier geben Sie die Anzahl der Produkte an, die innerhalb eines bestimmten Zeitraums freigegeben werden sollen. Diese Information wird eher benötigt, um die Ausgabe nicht zu berücksichtigen, sondern als Grundlage für die Verwendung eines bestimmten Satzes von Schweißausrüstung und zum Nachweis der wirtschaftlichen Machbarkeit der Verwendung eines solchen Kits in Betrieb.

Der Produktionsprozess besteht aus vielen Stufen und es ist extrem wichtig, deren Konsistenz zu beachten und nicht von den allgemein akzeptierten Normen abzuweichen. Dies wird dazu beitragen, Produkte schnell, effizient und kostengünstig herzustellen.

Anstatt zu schließen

Jetzt kennen Sie die grundlegenden einheitlichen Normen für die Ausführung von Arbeiten und die Anforderungen, die beim Schweißen berücksichtigt werden müssen. Natürlich ist das weit entfernt von allen Auszügen aus den Unterlagen, die Sie im Internet SNiP zum Schweißen im Bauwesen und beim Schweißen finden und sich selbständig mit ihnen vertraut machen können. Wir haben aus unserer Sicht nur die wichtigsten Regeln zusammengestellt, um zu beobachten, dass Sie die Arbeitsproduktivität und die Qualität der Schweißarbeiten deutlich verbessern können.

Seien Sie sicher, dass Sie lernen, wie Sie den Verbrauch von Zeit und Material berechnen, dies wird Ihre Arbeit erheblich erleichtern und Ihnen erlauben, Ihre Fähigkeiten nüchtern zu analysieren. Sei auch nicht faul und lerne zumindest die Grundvoraussetzungen für Nähte und Metall, die kochen werden. Wenn Sie ein Anfänger Schweißgerät sind und gerade angefangen haben zu arbeiten, empfehlen wir Ihnen, die Hauptpunkte zu schreiben und in regelmäßigen Abständen neu zu lesen, und wenden Sie sie dann in der Praxis an, um das Ergebnis zu beheben. Teile diesen Artikel in sozialen Netzwerken und hinterlasse Kommentare. Viel Glück!

Die Geschwindigkeit des Schweißens von Rohren, als ein grundlegendes Merkmal in der Organisation von Schweißarbeiten

Inhalt:

Bevor wir mit der Analyse eines solchen Konzepts wie der Rate des Schweißens von Rohren beginnen, schauen wir uns an, was der Arbeitsprozess und die Vorteile dieser Maßnahmen im Allgemeinen normalisieren. Die rationale Arbeit erhöht im allgemeinen die Effizienz und Schnelligkeit des Arbeitsprozesses, der aus den Normen des Materialverbrauchs, der Normen der Zeit, der Normen des Aufwands und so weiter besteht. Als Teil des Themas dieses Artikels werden wir nur auf die Zeitangabe achten. Ihr Hauptzweck ist es, die technische Begründung für die Zeitnormen für das manuelle Schweißen von Produkten aus verschiedenen Arten von Stahl, die mit Elektroden beschichtet sind, zu berechnen, die spezielle Eigenschaften und Anwendungen haben. Temporäre Standards werden bei der Berechnung komplexer Zeitnormen ebenso verwendet wie bei der Einführung der kollektiven Arbeitsform.

Normen für Zeit und Produktionsgeschwindigkeit beim Schweißen von Rohren.

Beim Kontaktschweißen unter Zeitnorm ist genau die Zeit, die für die Erfüllung einer Arbeitseinheit notwendig ist. Für eine Arbeitseinheit wird in der Regel eine vollständig geschweißte Konstruktion, Teil, Artikel usw. akzeptiert. Die Produktionsnormen in diesem Fall sind die Anzahl der geschweißten Teile in einer Stunde, Schicht und Viertel usw.

Die Zeit für das Schweißen von Rohren und ihren Komponenten.

Die Schweißgeschwindigkeit von Rohren wird auf die gleiche Weise berechnet wie beim Lichtbogenschweißen mit jeder anderen Konstruktion, dh mit den folgenden Elementen:

  • Die Hauptbühne.
  • Hilfsphase.
  • Vorbereitende - letzte Stufe.
  • Zeit, den Arbeitsbereich zu organisieren.
  • Zeit für Ruhearbeiter.

Die Hauptarbeitszeit ist die Betriebszeit der Schweißmaschine bei der Herstellung der Struktur, der Teile. Die Hauptzeit hängt nicht so sehr von der Professionalität des Schweißers ab, sondern von der Stärke und dem Grad der Mechanisierung der Schweißmaschine. Die Hauptzeit ist viel weniger mit mehr automatisierten Schweißmaschinen, die auch in einem nahezu idealen Zustand sind.

Die Hilfsphase der Arbeit ist die Zeit, die für die Installation von Teilen, das Festklemmen der Struktur, die Ausrichtung, die Bewegung über die Oberfläche und andere Hilfs- und andere Arbeiten aufgewendet wird. Die Nebenzeit hängt direkt von der Konstruktion der verschiedenen Spannvorrichtungen sowie von der erforderlichen Genauigkeit der Schweißung und der Verfügbarkeit zusätzlicher Befestigungsvorrichtungen ab.

Die vorbereitende und abschließende Phase der Arbeit ist die Zeit des Arbeitsprozesses, die für die Beschaffung des Arbeitsplatzes, die Vorbereitung der Ausrüstung, den Arbeitsplatz, die Vorbereitung des Briefings und die pünktliche Übergabe der Arbeiten verwendet wird. Die Vorbereitungs-Endstufe in Schweißrohren hat eine vernachlässigbare Auswirkung auf den gesamten Arbeitsprozess.

Die Organisation des Arbeitsraumes - ist auch eine wichtige Etappe der Arbeit, die ein Trainingsgerät als Stromversorgung ist, Kontakte und anderer vorbereitender Reinigungsarbeiten, die in Schweißen von Rohren auf unbestimmte Zeit halten, und die Dauer dieser Phase hängt von der Geschicklichkeit des Schweißers und der Leistung der Geräte.

Bei der Normalisierung des Schweißprozesses der Rohrleitung sind die Haupt- und Nebenzeit in Bezug auf die Dicke und das Material der Rohre und andere Kriterien in speziellen Tabellen zu finden. Die vorbereitende Phase, die Zeit der Organisation des Arbeitsraums und die Ruhezeit sollten 20% der Summe der zusätzlichen und der Hauptphase des Arbeitsprozesses nicht überschreiten.

Schweißer verwenden in der Regel beim Schweißen von Rohren mehrere Lagen von Fugen, und nach jeder aufgetragenen Schicht (nicht mehr als 3) werden Oberflächen gereinigt und Schlacke entfernt.

Und am Ende dieses Artikels sollten wir zusammenfassen, dass die Geschwindigkeit des Schweißens von Rohren, wie jede andere Standardisierung des Arbeitsprozesses, von großer Wichtigkeit ist, besonders wenn die Arbeiter einen klar definierten Arbeitsplan haben, und nach dem Schweißen muss der Mitarbeiter mit der nächsten Arbeit beginnen.

Schweißen von Stoßverbindungen von Verbindungen von Rohren und Rohreinheiten

ENIR

§ E22-2-10. Schweißen von Stoßverbindungen von Verbindungen von Rohren und Rohreinheiten

1. Legen Sie die auf den elektrischen Haken der Profile (Sektionen) der Rohre oder der Rohreinheiten montierten Rollenstützen mit der Befestigung in den Rotator.
2. Einstellen des Schweißkopfes auf die Verbindung mit der Einstellung des Schweißregimes.
3. Schalten Sie den Rotator ein.
4. Schweißen.
5. Entfernen Sie den Schweißkopf vom Gelenk.
6. Den Schweißkopf vom Gelenk zum Gelenk bewegen.
7. Schalten Sie den Rotator aus.
8. Branding der Verbindung.
9. Freigabe von Verbindungen (Sektionen) von Rohren oder Rohreinheiten vom Rotator und deren Entfernung von Rollenlagern.
10. Übergänge im Verlauf der Arbeiten für eine Entfernung von bis zu 25 m.

Elektrischer Schweißer an automatischen und halbautomatischen Maschinen 3 und 5 mal.

ROHRE MIT EXTERNEN DURCHMESSER 38-83 mm

Preise und Preise pro 1 Gelenk

Wie wird die Stumpfschweißverbindung der Rohre richtig ausgeführt?

Das Verbinden von Rohren zu einer Verbindung ist eine Methode, bei der zwei Segmente gleichzeitig über die gesamte Ebene miteinander verschweißt werden.

Vorrichtung zum Stumpfschweißen von Kunststoffrohren

Diese Option ist bequemer und schneller als herkömmliches Schweißen, bei dem die Verbindung entlang der gesamten Naht schrittweise erfolgt.

Regeln der Arbeit

Wenn Rohre durch Stumpfschweißen verbunden werden, die folgende Reihenfolge der Produktion:

  1. Bereiten Sie die Rohre vor und reinigen Sie die Kanten.
  2. Erweitern Sie die Elemente auf dem Montagegerät.
  3. Zentrieren und ausrichten Sie die Teile, um die gewünschte lichte Länge zu erhalten.
  4. Fahren Sie mit dem Schweißprozess der Verbindung fort.

Es ist notwendig, sofort nach dem Nähen zu schweißen. Wenn das Rohr aus niedriglegiertem perlitischem Stahl besteht, sollte das Stumpfschweißen spätestens 4 Stunden nach dem Ansetzen erfolgen.

Wenn die Dicke der Teile mehr als 5 Millimeter beträgt, sollte die Schweißnaht zumindest für zwei Ansätze durchgeführt werden. Unabhängig davon, welche der Varianten des Mehrschichtschweißens angewendet wird, sollten die Verbindungen der Abschnitte relativ zu den unteren Schichten verschoben und in einem bestimmten Abstand geschlossen werden.

Für das automatische Unterpulverschweißen werden nicht weniger als 50 Millimeter benötigt, für mechanisiertes und manuelles Schweißen nicht weniger als 15 Millimeter. Vorläufig werden die restlichen Fragmente von geschmolzenem Metall und Zunder gereinigt und die Verbrennungen und Risse überprüft.

Normen des Kontaktschweißens

Für einen so komplexen Prozess wie das Stumpfschweißen sind absolute Kenntnisse und die Einhaltung von Regeln und Anforderungen erforderlich.

Kontakt Schweißprozess

Die Normen, nach denen die Rohre angeschlossen sind, werden nach SNiP 2.04.08-87 ermittelt:

  1. Die Installation setzt eine Verschiebung der äußersten Kanten der Pipelines voraus. Für die korrekte Berechnung dieses Indikators wird die Formel verwendet: 0,15 S + 0,5 mm, wobei S die Dicke der Rohrwände ist.
  2. Kontakt Schweißelektroden und Flussmittel wird von GOST 16037-80 geregelt. Wenn der Zustand der Nähte nicht zufriedenstellend ist, muss die Arbeit geändert werden.
  3. Die Verbindung der Rohrkante ist nur mit Fasen von nicht mehr als 5 mm zulässig.
  4. Bei Minustemperatur ist die Montage und Reparatur von Rohrleitungen verboten, aber bei akuter Notwendigkeit ist es notwendig, die Montagematerialien vorzuwärmen.
  5. Bei einer Wandstärke von 6 mm erfolgt das manuelle Stumpfschweißen durch eine Doppelnaht. Für kleinere Größen ist eine Schicht zulässig.
  6. Temporäre Normen für das Schweißen von Kunststoff- und Metallrohrleitungen kommen aus dem Rohrmaterial. Eine wichtige Rolle spielt die Leistung des Wechselrichters, der verarbeitet wird.

Besonderheiten der Verbindung von Polyethylenrohren

Das Stumpfschweißen von PE-Rohren hat einige unbestreitbare Vorteile. Erstens wird der menschliche Faktor vollständig ausgeschlossen, und als Ergebnis wird eine hohe Qualität aller Verbindungen sichergestellt.

Zum anderen wird die Qualität aller Schweißverbindungen gesetzlich geregelt. Drittens, wenn die Schweißmaschine in Betrieb ist, wird eine strenge Buchführung aufrechterhalten. Die Berechnung berücksichtigt sowohl die Abmessungen und die Art der zu schweißenden Rohre als auch die Zeit, die das Gerät für die Verbindung aufgewendet hat.

Beim Schweißen von PE-Rohren ist Beachten Sie den folgenden Algorithmus von Aktionen:

  1. Montieren Sie die Enden der Rohre in der Schweißmaschine.
  2. Zwischen den Enden der Rohre die Heizplatte platzieren.
  3. Drücken Sie die Enden zum Heizgerät unter dem erforderlichen Druck.
  4. Warten Sie, bis sich das primäre Gitter zusammen mit der Fusion gebildet hat.
  5. Verringern Sie den Druck leicht und warten Sie, bis die Kolben warm werden.
  6. Heizung entfernen.

Nach dem Entfernen des Heizelements ist es ebenfalls wichtig, die vorgeschriebene Arbeitsgeschwindigkeit einzuhalten:

  1. Verbinden Sie die Rohre mit dem erforderlichen Sedimentdruck.
  2. Warten Sie, bis die zusammengebaute Struktur bis zum Ende abgekühlt ist.

Der moderne Markt bietet eine Reihe von Spezialgeräten zum Kontaktschweißen von Polyethylenrohren:

  • Geräte mit einem mechanischen Antrieb;
  • Geräte mit einem hydraulischen Antrieb;
  • Geräte zur Programmsteuerung.

Stumpfschweißverfahren durch Reflow-Verfahren

Das Stumpfschweißen mit kontinuierlichem Aufschmelzen beinhaltet eine schrittweise Annäherung der Elemente mit der enthaltenen elektrischen Quelle. Der Kontakt der Enden erfolgt durch separate Vorsprünge. Aufgrund der Tatsache, dass die Fläche der Kontaktierungsbrücken sehr klein ist, wird in ihnen eine hohe Stromdichte gebildet, aufgrund dessen Erhitzen und Schmelzen auftreten.

Die anschließende Annäherung der Details führt zur Bildung neuer Springer mit ihrer Fusion. Nach dem vollständigen Reflow der Enden muss ein Tiefgang vorgenommen werden. Im Prozess der Konvergenz Enden der Verbindung ist ein flüssiges Metall mit Oxidschichten herausgedrückt. Wenn es aushärtet, bildet sich eine Perle, die in heißem Zustand entfernt werden muss.

Das Verfahren zum Schweißen von Rohren mit kontinuierlichem Aufschmelzen kann entweder mit konstantem oder mit Wechselstrom durchgeführt werden. Auf der Grundlage von Stromindikatoren ändern sich jedoch auch die Anforderungen an das Verfahren. Bei der Arbeit mit der Fusion mittels des Wechselstromes wird das Kabel des Inverters mit dem Plus mit der Elektrode, und mit den verarbeiteten Stößen - mit dem Minus verbunden.

Mit solcher Arbeit kann eine Person umgehen

Eine ähnliche Verbindung wird "umgekehrte Polarität" genannt und wird bei Metallverbindungen verwendet. Direkt gegenüber stehen die Normen zur Festlegung der "direkten Polarität". In diesem Fall wird Plus zum Teil und Minus zum Inverter genommen.

Verbindung von Elementen durch Widerstand

Zum Stumpfschweissen wurde der Widerstand technisch gesehen eingehalten, zu Beginn des Prozesses die notwendigen Elemente Kompression durch einen Axialverstärker Bis der dichte Kontakt der komprimierbaren Enden entsteht.

Ferner wird ein Strom zugeführt, dessen Durchtritt es ermöglicht, die verbundenen Oberflächen in einen plastischen Zustand zu bringen. Danach wird der Strom abgeschaltet und die Werkstücke werden abgeschieden, um eine Verbindung in der festen Phase zu bilden.

Kontaktwiderstandsschweißen ermöglicht das Verbinden von Teilen mit einem kreisförmigen oder rechteckigen Querschnitt und einer Fläche von bis zu 200 mm².

Um eine gleichmäßige Erwärmung der Enden zu gewährleisten, müssen Sie auf ihre identische Größe achten und chemische oder mechanische Methoden vorreinigen.

Die Normen des Widerstandsschweißverfahrens sehen Folgendes vor: Der Querschnitt der geschweißten Oberflächen sollte die Größe von 200 mm² nicht überschreiten. Andernfalls wird die Schweißqualität wesentlich verringert, hauptsächlich aufgrund der Oxidbildung an der Verbindungsstelle.

Meistens wird diese Option für Stäbe, Drähte und Rohrleitungen aus kohlenstoffarmem Stahl verwendet. Gute Ergebnisse können durch Widerstandsschweißen an niedriglegierten und kohlenstoffarmen Stählen, Aluminium und Kupferlegierungen erzielt werden.

Stoßschweißen von HDPE-Rohren (Video)

Pipeline-Installationsbedingungen

Bei der Installation von Rohrleitungen wird oft Stumpfschweißen verwendet. Für das qualitativ leitende Kontaktschweißen müssen folgende Anforderungen erfüllt sein:

  • gutes Eindringen der Kanten der befestigten Elemente;
  • Bildung einer Walze mit gleichmäßiger Dicke auf der inneren Oberfläche der Naht;
  • auf der äußeren Schicht sollte eine glatte schuppige Oberfläche sein.

Normen des manuellen und automatischen Rohrleitungsschweißens

Bei der unlösbaren Verbindung von Rohrleitungen wird meistens die thermische Auswirkung auf die Kommunikation verwendet. Das automatische und halbautomatische Schweißen von Rohrleitungen wird mit einer speziellen Technologie durchgeführt, die sich von anderen ähnlichen Verfahren unterscheidet.

Arten des Schweißens und seine Verwendung

Es gibt eine ziemlich große Anzahl von Arten des Schweißens für Rohrleitungen, jede Technologie hat ihre eigenen Eigenschaften. Werden verwendet:

  1. Handgas in der Umgebung von Schutzgasen;
  2. Manueller Lichtbogen;
  3. Automatisch und halbautomatisch.

Das manuelle Schweißen ist für normale Menschen am einfachsten zugänglich. Die Ausrüstung für seinen Betrieb ist ziemlich erschwinglich. Aufgrund der Tatsache, dass wir ständig das Heizelement kontrollieren müssen, kann es zu Unebenheiten der Verbindungen und einer schlechten Qualität der Arbeit als Ganzes kommen. Daher ist das automatische Schweißen von Stahlrohrleitungen bei Fachleuten beliebter.

Diese Technik wird sowohl auf einem konstanten als auch auf einem Wechselstrom durchgeführt. Abhängig von den Elektrizitätsindikatoren können die Anforderungen für den Prozess jedoch geändert werden. Wenn also mit Wechselstrom gearbeitet wird, wird der positive Draht des Wechselrichters an die Elektrode und der Minuspol an die verarbeiteten Verbindungen angelegt. Diese Verbindung wird als umgekehrte Polarität bezeichnet und wird für alle Metallverbindungen (Stahl, Kupfer) verwendet. Straightforward ist eine gerade Polaritätshalterung. Hier wird Plus zum Detail und Minus zum Wechselrichter gegeben.

Foto - Schweißnaht auf Aluminium

Es sollte berücksichtigt werden, dass bei der Durchführung von technologischen Prozessen mit Wechselstrom die Kosten für das Schweißen eingespart werden. Außerdem ist eine solche Ausrüstung viel billiger, da sie oft weniger Leistung hat.

Foto - Verarbeitung von Rohrleitungen

Außerdem sind alle Schweißprozesse in zwei große Gruppen unterteilt:

Für Haupt-, Feld- und Haushaltsrohrleitungen (für Kessel, Behälter, Dampf, Wärmeversorgungsausrüstung, Gas- und Wasserversorgung), den Lichtbogen und das Handbuch Schmelzschweißen. Und auch für den Anschluss von RTM-Rohren, etc. Dazu gehören die folgenden Subtypen:

  1. Lichtbogengas. Es wird mit Hilfe spezieller Gase durchgeführt. Aufgrund der Anwesenheit von oxidierenden und kühlenden Komponenten ist hervorragend für die dringende Behandlung
  2. Lichtbogenschweißen von Flussmitteln. Diese Technologie wird durch einen speziellen Draht erzeugt, der eine feste Oberfläche über der Naht bildet. Einfach zu bedienen und sehr erschwinglich. Im Gegensatz zu dem Gas ist es nicht erforderlich, spezielle Ausrüstung zu kaufen, müssen nur in Fachgeschäften Fluss kaufen;
  3. Handbuch;
  4. Orbital für nicht drehende Gelenke;
  5. Elektroschlag. Anstelle eines Flussmittels wird sogenannte Schlacke verwendet;
  6. Gas.

Vorteile der Technik ist, dass sie auch für Edelstahl verwendet werden kann. Professionelle Ausrüstung sorgt für eine starke, dauerhafte Verbindung, die für das Drehen von Rohrleitungsabschnitten sehr wichtig ist.

Foto - Verbindung von HDPE-Rohren

Für den Anschluss und die Installation von Polyethylen und Polymer-Rohre (PVC, HDPE, RDP) angewendet wird Druckschweißen. Es wird als genauer betrachtet, aber wegen der Arbeit mit niedrigen Temperaturen (im Vergleich zur Schmelztechnologie) kann es nicht zum Befestigen von Metallrinnen verwendet werden. In Fachkreisen wird es oft "Löten" genannt. Das Löten von Rohrleitungen geschieht von solchen Arten:

  1. Kalt. Auf die Grenzfläche wird eine spezielle Verbindung aufgebracht, die die Diffusion polymerer Materialien fördert. Der Prozess benötigt praktisch keinen Stromverbrauch, hat aber keine hohe Effizienz. Zum Beispiel wird diese Option nicht für die Verwendung in Warmwasser- und Heizungsleitungen empfohlen.
  2. Gaspresse. Eine andere Art von Schweißen von Pressen, sehr einfach und zuverlässig im Einsatz. Mit einer speziellen Presse werden die Rohre an Armaturen oder anderen Splittern befestigt und die Nähte werden mit einer speziellen, schonenden Gasmischung geblasen. Eine solche Verarbeitung wird bei niedrigen Temperaturen durchgeführt, so dass es für Kunststoffrohre mit verschiedenen Durchmessern verwendet werden kann;
  3. Drücken. Wird zum Anpassen von Verbindungen verwendet. Bei diesem Schema wird ein spezieller Splitter in das Rohr eingebaut, woraufhin eine Presse montiert wird. Der Druck hängt von der Art der Pipeline und ihrem Zweck ab. Nachdem der zweite Teil mit der Bereitschaftskommunikation verbunden ist, wird erneut gedrückt. Der Hauptvorteil der Methode ist das völlige Fehlen von ungenauen Schweißnähten, die die Konstruktion beschädigen können (zum Beispiel bei der externen Platzierung von Rohren);
  4. Das Schweißen von nahtlosen Rohrleitungen mit einer Stoßkontaktmethode ist die sicherste und modernste Technologie zur Verarbeitung von spröden Polymerverbindungen. Es ermöglicht die schnelle Verzweigung und Reparatur von Kanalisation und anderen Rohrleitungen, kann bei hohen Temperaturen und Druckbedingungen verwendet werden;
  5. Für besonders spröde Rohre wird das Ultraschallschweißen aktiv eingesetzt. Dies ist die neueste Technologie, die beim Bau von Strukturen hilft. Wenn Ultraschall mit einer bestimmten Frequenz angewendet wird, beginnen die Moleküle der Polymermaterialien zu schwingen und die Struktur wird vibriert, so dass sie sich aufwärmt. Natürlich ist diese Technik sehr teuer und wird nur an speziellen Geräten durchgeführt. Daher wird das System im Allgemeinen verwendet, um Rohre mit Öl-, Schiffs- und anderen Unternehmen zu verbinden.

Selbstverständlich wird auch nach diesem Prozess eine strenge Qualitätskontrolle durchgeführt. Können bei der Bearbeitung von Non-Stop-Rohrsegmenten kleine Fehler toleriert werden, ist dies bei der Anordnung von Drehelementen nicht zulässig.

Foto - Inverter für Kunststoffrohre

Video: Wie man die Pipeline kocht

Regeln und Vorschriften

Es sollte verstanden werden, dass für solch ein kompliziertes technologisches Verfahren, die notwendigen genauen Standards für Schweißverbindungen von Rohrleitungen, die durch SNiP 2.04.08-87 bestimmt werden. Grundregeln und Anforderungen:

  1. Montage bedeutet die Verschiebung der äußersten Kanten der Rohrleitungen. Um diesen Index zu berechnen, wird die Formel 0,15S + 0,5 mm verwendet. Wobei S die Dicke der Rohrwände ist;
  2. Lichtbogenschweißen mit Flussmittel und Elektroden wird von GOST 16037-80 reguliert, wenn die Nähte in einem unbefriedigenden Zustand sind - die Arbeit wird überarbeitet;
  3. Es ist erlaubt, die Kanten von Rohren nur mit Fasen bis 5 mm zu verbinden;
  4. Reparatur und Montage bei Minustemperatur können nicht durchgeführt werden. Im dringenden Fall ist jedoch eine Erwärmung der Installationsmaterialien erforderlich.
  5. Das manuelle Schweißen an der Wandstärke von 6 mm erfolgt durch eine Doppelnaht. Konstruktion in einem kleineren Maßstab ist in einer Schicht zulässig;
  6. Die Zeitnormen für das Schweißen von Metall- und Kunststoffrohrleitungen werden nach GOST für ein bestimmtes Material bestimmt. Auch die Leistung des Inverters, der verarbeitet wird, spielt eine wichtige Rolle.

Wenn es erforderlich ist, den Durchfluss von Elektroden oder anderen Materialien, die während der Verbindung benötigt werden, zu berechnen, empfehlen wir Ihnen, sich mit ENR-EN BS 006-89 vertraut zu machen. Für die praktische Anleitung, ist es notwendig, sich mit speziellen Broschüren vertraut zu machen (Mustafin et al.) Für das Schweißen von Pipelines verschiedener Typen.

Auf Wunsch können Sie auch Schweißkurse (NAKS) besuchen. In verschiedenen Städten variieren die Preise für das Training. Im Durchschnitt beträgt die Studiengebühr mindestens 50 US-Dollar pro Semester.



Nächster Artikel
Anwendung und Installation eines Rückschlagventils für Abwasser 110 mm